19.4.8 Особенности прокатки на клети 900.
19.4.8.1 Рельсы всех типов прокатываются из заготовок, имеющих размеры, приведенные в таблице В.1 приложения В.
19.4.8.2 Во время прокатки не допускается образование лампасов в калибрах.
19.4.8.3 Для оценки качества нагрева заготовок измеряется температура полос согласно разделу 10.
19.4.8.4 Во время приемки смены и технологических остановок оператор клети 900 обязан проверять состояние поверхности трапецеидальных калибров валков (гребни на нижнем валу), с целью исключения получения дефектов на поверхности подошвы рельсов.
При обнаружении отсутствия сплошности гребня (сколы или наплывы) необходимо зачистить дефектный участок либо перейти на дублирующий калибр.
19.4.9 Особенности прокатки рельсов на линиях 800 и 850.
19.4.9.1 Во время прокатки на линии 800 особое внимание уделяется работе конусов. Конусы должны работать всей своей рабочей поверхностью.
19.4.9.2 Запрещается сдваивание полос на одной клети.
19.4.9.3. Для исключения искривления концов рельсов и скручивания раската валки чистовой клети в вертикальной плоскости устанавливаются с таким расчетом, чтобы полоса на выходе из калибра была выше уровня рольганга не более чем на 15 мм.
19.4.9.4 После прохождения раската рельса типа Р65 через предчистовой и чистовой калибры для снижения количества рельсов с дефектом «ломаный конец» с шейки профиля производить удаление воды сжатым воздухом. В случае аварийного отключения сжатого воздуха разрешается прокатка рельсов в его отсутствие до устранения аварийной ситуации.
19.4.10 Скоростной режим.
19.4.10.1 Допускается вести прокатку на пятой скорости при условии выполнения температурного режима прокатки и соответствующей настройки стана и привалковой арматуры.
После настройки привалковой арматуры, валков, при прокатке подстуженных полос, при пуске стана после длительных остановок, необходимо полосу задавать в калибры клетей 800 на первой скорости, а в клеть 850 – со скоростью вращения валков не более 40 об/мин.
19.4.10.2 При перегрузке клетей или при плохом захвате полос валками прокатку производить на пониженной скорости.
19.5 Контроль технологического процесса
19.5.1 Качество готового профиля систематически проверяется на пробах, отбираемых от раскатов.
Контрольные пробы для проверки размеров профиля рельсов отбираются периодически (через 15-20 заготовок) от передней, средней и хвостовой частей раскатов.
Охлаждаемая на воздухе проба для проверки профиля по накладке и симметрии отбирается длиной не менее 250 мм не реже шести раз в смену или через каждые два часа прокатки.
Пробы, охлаждаемые водой, для проверки остальных размеров профиля отбираются длиной не менее 50 мм.
19.5.2 При прокатке рельсов типа Р65, Р50 и остряковых рельсов в процессе настройки стана после перевалок, переходов и других технологических остановок, в процессе которых проводилась настройка оборудования, пробы для проверки размеров профиля отбираются от каждой полосы до получения устойчивого профиля, соответствующего требованиям НД.
Номер плавки и количество рельсов, прокатанных в процессе настройки, мастер стана сообщает контролеру УТК на пилах и мастеру КЗО.
Контролер на пилах фиксирует данную информацию в рапорте по прокатке.
19.5.3 Не допускается прокатка в калибрах, износ которых не обеспечивает получения рельсов, отвечающих требованиям, предъявляемым к их поверхности и размерам.
19.5.4 Массу одного метра длины рельса контролируют путем периодического взвешивания проб не реже одного раза в смену с фиксацией данных в специальном журнале.
19.5.5 Размеры профиля контролируют с помощью шаблонов.
19.5.6 Пробы для приемо-сдаточных испытаний отбирают в соответствии с требованиями НД.
19.6 Отделка рельсов
19.6.1 Порезка раскатов.
19.6.1.1 Порезку раскатов производят на пилах горячей резки на мерные длины в соответствии с заказами.
19.6.1.2 Пилы следует устанавливать с учетом припуска на температурную усадку, и последующую механическую обработку торцов рельсов на сверлильно-фрезерных станках (СФС) или станках «Вагнер».
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.