Определение состава доменного цеха. Расчет профиля доменной печи. Методы определения размеров профиля доменной печи, страница 61

Режим работы                                                           В режиме доменной печи

Интенсивность поступления шлака на установку, т/мин:

- средняя                                                                   4

- максимальная                                                         До 10

Расход технологической воды с давлением 0,3 МПа, м3/ч                                      600

Расход подпиточной воды на технологические нужды, м³/т шлака                  0,7

Расход сжатого воздуха, м³/т шлака:

- технологического                                                   13,0

- на обдув лент конвейерного тракта                      11,0

Расход электроэнергии, кВт/т шлака:

- по собственно установке                                       2,2

- по тракту и складу гранулированного шлака       1,1

Установка грануляции шлака была пущена в эксплуатацию в январе 1995 г. За 1 квартал был взят на грануляцию шлак 429 выпусков доменной печи №3 или 48,4 %, получено и отгружено потребителям 44906 т гранулированного шлака.

Процесс освоения установки в течение I кв. 1995 г. подтвердил ее работоспособность. Большинство причин, по которым наблюдались отказы в работе комплекса, в значительной степени связаны с некоторыми отклонениями от проекта при комплектации установки. В то же время в работе установки имеется ряд технологических затруднений, которые вызваны проектными решениями по миниатюризации установки, не в полной мере связанными с требованиями технологии грануляции.

К числу таких осложнений, присутствующих на каждом выпуске, а в ряде случаев вынуждающих прерывать прием шлака на грануляцию, относится склонность к образованию легковеса или вспененного кускового материала средней плотности. В зависимости от сочетания ряда условий, среди которых основным, по-видимому, является интенсивность поступления шлака, образование легковеса лавинообразно интенсифицируется и вынуждает прекращать приемку шлака из-за забивки течек и сброса большого количества материала с транспортеров. Как правило, в таких случаях резко возрастает вынос воды с гранулированным шлаком, что вообще является одним из недостатков процесса.

Проектом предусматривалось регулирование соотношения остаточной температуры гранулированного шлака и его обводненности изменением скорости вращения обезвоживателя. При этом для любого режима поступления шлака на установку должна была обеспечиваться требуемая степень испарения влаги из шлака за время его движения по тракту отгрузки и на склад. В действительности фильтрация воды из шлака в обезвоживателе протекала недостаточно интенсивно, приходилось работать на минимальных скоростях вращения, на грани перегрузки двигателей по току. Даже в этом случае воды со шлаком на транспортер часто попадало слишком много, а при повышенной интенсивности поступления шлака или образовании легковеса и вынужденном увеличении числа оборотов обезвоживателя вынос воды с гранулированным шлаком превышал допустимый уровень, приводил к сносу шлака с транспортеров на галереи, попаданию пульпы на оборудование установки и воды на пульт управления. В таких случаях приходилось либо прекращать приемку шлака, либо регулировать поток жидкого шлака таким образом, чтобы он примерно поровну шел на установку и в ковш.

Одной из основных причин затруднений с отводом воды от шлака является принятая проектом миниатюризация обезвоживателя за счет его расположения в вертикальной плоскости. В результате на фильтрацию работает лишь около 40 % от общей площади его фильтрующей сетки, или около 16 м². Для примера: рабочая часть фильтрующего аппарата: придоменной установки грануляции шлака на доменной печи №6 НЛМК составляет     120 м². Кроме того, сечение сеток обезвоживателя постепенно уменьшается из-за отложений из оборотной воды солей жесткости.