Исходными данными для выбора и расчета зажимного устройства являются требуемая степень механизации и автоматизации приспособления, а также величина силы закрепления заготовки. Методика определения величины силы закрепления рассмотрена в рекомендованной литературе.
Следует иметь в виду, что приспособления с механизированным зажимным устройством, как правило, применяют при большой годовой программе выпуска деталей (массовое и крупносерийное производства), поэтому высокая стоимость такого устройства незначительно увеличивает себестоимость изготовления детали. Однако применение таких устройств повышает производительность труда за счет уменьшения вспомогательного времени.
Применение механизированного зажимного устройства оправдано при использовании переналаживаемых приспособлений, когда силовой узел устройства находится в постоянной (базовой) части приспособления. Применение такого базового блока при обработке с его помощью нескольких типоразмеров заготовок также незначительно повышает себестоимость изготовления при увеличении производительности труда.
Во всех других случаях предпочтительно применять зажимное устройство с ручным закреплением заготовок. При этом следует учитывать, что усилие станочника при закреплении не должно превышать по величине 147 Н.
Как известно, в общем случае, устройство приспособления состоит из передаточного механизма и основного узла. Передаточные механизмы являются промежуточным звеном между заготовкой и источником силы и служат для изменения направления и скорости действия силы закрепления, а также для изменения величины силы, развиваемой силовым узлом и для увеличения числа зажимов.
Передаточные механизмы могут быть механическими и гидравлическими. В механических передаточных узлах могут использоваться различные устройства, состоящие из рычагов, эксцентриков, клиньев, кулис, винтов и т.п. Распространены также роликовые, шариковые, пружинные, мембранные и другие механизмы.
К гидравлическим передаточныммеханизмам относятся такие, в которых движение от источника силы к заготовке передается через жидкую или пластическую массу. Передаточной средой могут служить масло, гидропластмасса или резина.
Конструкции и расчет передаточных механизмов представлены в [1,5,8,8,9].
Наиболее распространенными силовыми узлами являются пневматические, гидравлические и пневмогидравлические.
Пневматические силовые узлы работают за счет энергии сжатого воздуха (0,4...0,6 МПа). Такие узлы отличаются быстродействием, стабильностью в работе, сравнительно низкой стоимостью и простотой конструкции. Однако они имеют и существенные недостатки: большие габаритные размеры, отсутствие плавности хода штока, шум во время работы. Пневматические силовые узлы применяются в виде пневмоцилиндров и пневмокамер.
Нормальные диаметры пневмоцидиндров составляют ряд: 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 2ОО, 250 и 320 мм. Цилиндры могут быть одно- и двухстороннего действия. У цилиндров одностороннего действия обратный ход поршня осуществляется пружиной, а у цилиндров двухстороннего действия - сжатым воздухом.
В местах сопряжения поршня с цилиндром и выхода штока применяются уплотнительные кольца V-образного сечения (ГОСТ 6963-84) или круглого поперечного сечения (ГОСТ 9833-83) из маслостойкой резины. Кольца круглого сечения обеспечивают уплотнение при движении поршня или штока под действием воздуха в обе стороны, а манжеты - в одну.
Характерной особенностью этих силовых узлов является малый ход штока и зависимость величины усилия на штоке от его перемещения. Пневмокамеры имеют преимущества: меньшую стоимость по сравнению с пневмоцилиндрами и большую работоспособность - 600...1000 тысяч циклов (срок службы пневмоцилиндров не превышает 10 000 циклов).
Конструкции пневматических силовых узлов и их расчет представлены в [1,5,6,8,9].
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.