Выполнение сверлильной операции конструкции универсального наладочного приспособления, страница 14

Тогда усилие, развиваемое силовым узлом Q , будет равно:

Q =Н.

Определяем рабочий диаметр пневмоцилиндра 4 Q:

D =

где  - удельное давление сжатого воздуха,

;

- коэффициент полезного действия пневмоцилиндра,

= 0,85…0,95 [1].

D =м

При конструировании элементов пневмоцилиидра используем ре­комендации [1, 5, 6, 9].

Рабочий диаметр пневмоцилиндра выбираем из нормализованного ряда (D =63 мм).

4.1.6 Обоснование и выбор элементов приспособления для направления и настройки режущего инструмента на размер

Для настройки режущего инструмента на размер во фрезерных приспособлениях применяют установы и щупы. В проектируемой конс­трукции для установки фрезы по двум координатам применяем угловой установ 7062-0031 ГОСТ 13445-89 [5], который крепится и фиксируется на наладке с помощью винта и двух штифтов (рисунок 18).

Для настройки режущего инструмента по установу применим щуп. В данном случае применяем плоский щуп ГОСТ 8926-89 с толщиной 3 мм [5].

Установ изготавливаетсяиз конструкционной стали 20Х с це­ментацией на глубину 0,8...1,2 мм с последующей закалкой до твердости HRC 56.. .61.

Щуп выполнен из инструментальной стали У7А, твердость после закалки составляет НRС 56…61.

Положение установа на наладке определяется размерами (коор­динатами установа), связывающими его рабочие поверхности с установочными элементами приспособления. Эти размеры должны обеспе­чить автоматическое получение на заготовке требуемой точности. В нашем случае координируем рабочие поверхности установа относи­тельно базовой поверхности пластины (размер 9 ± 0,03) и центра цилиндрического кольца (размер 19,50,01). Следует заметить, что допуски на координаты установа обычно выбирают в несколько раз меньше допусков на выполняемые при обработке размеры, указан­ные в операционном эскизе. Общий вид наладки с установом предс­тавлен на рисунке 18.

4.1.7 Описание конструкции и принципа действия приспособления

Конструкция приспособления представляет собой базовый блок, состоящий из корпуса 8 (рисунок19), в который встроены два пневмоцилиндра 4. Штоки пневмоцилиндров упираются в рычаги 5, которые обеспечивают закрепление обрабатываемых заготовок. Корпус устанавливается на стол станка по плоскости А и ориентируется на нем с помощью двух призматических привертных шпонок 9 7031-0607 ГОСТ 14737-89 [5]. В корпусе расположены два установочных постоянных цилиндрических пальца 1 диаметром Æ8g6 ГОСТ 12209-89 [5], кото­рые обеспечивают базирование наладки 2. Крепление наладки на базовом блоке осуществляется с помощью винтов 3. Наладка включает в себя пластину, два установочных пальца (цилиндрический и срезанный) и угловой установ (см. рисунок 14 и 18), что обеспечивает бази­рование заготовки и настройку режущего инструмента на размер. При смене объекта производства наладка, предназначенная для обработки рассматриваемой заготовки, снимается с базового блока и заменяется другой, используемой для обработки заготовки другого типораз­мера.

При подаче  сжатого воздуха в штоковую полость пнемоцилиндров рычаги 5 под воздействием пружин 6 поворачиваются, и зажимные элементы отходят от наладки, что позволяет установить  заготовки. После установки заготовок сжатый воздух  подается  в  бесштоковую камеру пневмоцидиндров,  рычаги поворачиваются в противоположном направ­лении и происходит закрепление заготовок.

Рисунок 18 - Общий вид наладки с установом

4.1.8 Расчет приспособления на точность

Расчет приспособлений  на точность будем осуществлять по ме­тодике [5].

В качестве размера, проверяемого на точность, выберем размер 12мм (см. операционный эскиз),  точность которого зависит от конструкции приспособления.

Общая ожидаемая погрешность обработки D на стадии проекти­рования приспособления может быть определена по формуле:

D< IT,

где К - коэффициент, характеризующий отклонение действитель­ных кривых распределения исследуемых погрешностей от кривых зако­на нормального распределения (в данном случае обработка  произво­дится методом настроенных станков, поэтому К=1,2);