Ионно-плазменная технологическая установка для нанесения защитно декоративного покрытия на изделия широкого потребления, страница 20

Второй этап химической очистки – химическое обезжиривание в щелочном растворе, разбавленные водные щелочные растворы растворяют жировые пленки, делая поверхность колец смачиваемой. В данном технологическом процессе используем ванну, которая вмещает одну партию изделий. Изделия помещают на поддон и опускают в ванну. После обработки поддон с изделиями извлекают из ванны и отправляют на следующую операцию. Состав раствора: Na₂PO₄ (25 г/л). Время обработки t_оп=10мин, Т_оп = 60 ºС. [18].

Третий этап – сушка. В разрабатываемом технологическом процессе сушку производим в термошкафу. Изделия помещают в термошкаф в количестве 256 штук, после сушки извлекают, остужают и поступают на следующий этап обработки. Время сушки t_шт=10 минут [18].

Четвертый этап подготовки поверхности – промывка в теплой воде (бидисцилляте) при температуре Т_оп = 80 ºС. Изделия помещают на поддон и опускают в ванну. После обработки поддон с изделиями извлекают из ванны и отправляют на следующую операцию. Время, расходуемое на операцию – t_оп=10 минут [18].

После промывки необходимо тщательно высушить изделия, а потом повторно провести операцию сушки, чтобы избежать появления пятен после воды.

После извлечения изделий из термошкафа, их подвергают визуальному контролю на предмет отсутствия на них подтеков воды, жировых пятен. В случае неудовлетворительного состояния поверхности деталь возвращается на повторную очистку.

Окончательный этап технологического процесса подготовки поверхности – очистка поверхности изделий с помощью ускорителя с анодным слоем. Рабочие параметры режима очистки УАС были определены в разделе 3. Изделия устанавливают в замки держателя. Герметизация камеры осуществляется подъемным механизмом прижимающим нижний фланец камеры к цилиндрической обечайке. Затем производят откачку камеры до требуемого давления. Время откачки камеры ~ 30 минут, время очистки поверхности ~ 5 минут. После окончательного этапа подготовки поверхности УАС отключают, и без разгерметизации камеры проводят процесс нанесения покрытия на кольца.

5.2 Контроль качества поверхности

Основные методы проведения испытаний по определению качества поверхности покрытия приведены в приложении 2.

5.3 Описание процесса нанесения покрытия на изделия

После окончательного этапа подготовки поверхности к нанесению покрытия – ионной очистки в камере устанавливают давление 0.1 Па, необходимое для рассчитанного режима работы распылительной системы. В камеру напускают рабочий газ – аргон, включают магнетронную систему распыления, систему вращения магнитной системы магнетрона, двигатель, вращающий барабаны с установленными на нем подложками, систему охлаждения катодного узла магнетрона. Время нанесения покрытия определено в разделе 4 данной работы - процесс напыления производится в течение 30 минут. Через 30 минут после начала процесса нанесения покрытия отключают систему распыления, вращения, охлаждения и перекрывают подачу аргона в камеру.

После этого камеру разгерметизируют, подъёмный механизм включается в режим опускания, нижний фланец камеры опускается и производится разгрузка камеры – изделия извлекают из держателей и складывают в ящики.

Далее проводят контроль качества покрытия. Если качество покрытия удовлетворительное, то напыленная деталь считается готовым изделием. Если качество покрытия неудовлетворительное, то деталь отправляется на очистку и далее на повторное нанесение покрытия. Схема технологического процесса показана на рис. 5.1.

5.4 Описание маршрутных карт технологического процесса

Маршрутные карты технологического процесса нанесения покрытия на изделия из металла представлены в приложении 3.

6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ НА ЕДЕНИЦУ ПРОДУКЦИИ

Согласно “Закону Украины о налогообложении прибыли предприятий” в себестоимость производства какой-либо продукции включаются [20]:

1)  Материальные затраты на производство (стоимость сырья и полуфабрикатов).