Для изготовления отливок повышенной точности применяют различные способы литья, в том числе литье в металлические формы под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в керамические и гипсовые формы и т. д.
Повышение точности размеров отливок может быть обеспечено не только при использовании специальных способов литья, но и при литье в песчаные формы.
При малосерийном и даже единичном производстве с применением быстросменной оснастки значительно повышают размерную точность отливок. При единичном производстве средних и крупных отливок может оказаться целесообразным использование формовки по модельным плитам. Область применения каждого из этих способов определяется свойствами сплава (материалом отливки), конфигурацией отливки и ее габаритными размерами, характером производства (индивидуальное, серийное, массовое) и техническими требованиями к литью.
Наибольшую точность отливок из легкоплавких сплавов (алюминиевых, магниевых, цинковых) получают при литье под давлением и штамповкой жидкого металла. Отливки наибольшей точности из таких сплавов получают способом литья по выплавляемым моделям. Таким образом, литье по выплавляемым моделям хотя и применимо для любых металлов и сплавов, но имеет преимущественное значение для изготовления отливок и сплавов с высокой температурой плавления.
Этот способ является развитием применявшегося с древних времен способа изготовления литых художественных и ювелирных изделий по восковым моделям. Модели из воска или сала применяли при отливке колоколов, украшений на старинных пушках, а также при изготовлении различных памятников. По восковым моделям отлиты исторические памятники Петру I (Медный всадник) в Ленинграде (Санкт-Петербург), Минину и Пожарскому в Москве и др.
Несмотря на то, что этот способ давно известен, он до последнего времени не имел промышленного применения, использовался только в зубопротезном и ювелирном деле, а также при изготовлении художественных изделий, точность размеров которых большого значения не имела.
В связи с развитием газовых турбин и необходимостью использовать для турбинных лопаток жаропрочные сплавы, не подлежащие обработке давлением и резанием, потребовалось применить такую технологию литья, которая обеспечивала бы получение мелких отливок, имеющих повышенную точность и высокое качество поверхности.
Для создания такой технологии изготовления точных отливок и была использована идея литья по восковым моделям, но этот способ пришлось полностью переработать для обеспечения постоянства размеров и качества поверхности получаемых отливок применительно к условиям промышленности.
Изыскание дешевых модельных и формовочных материалов, способов изготовления моделей и форм, методов плавки и заливки, а также применение специального оборудования значительно удешевили процесс и сделали его более доступным для различных отраслей машиностроительной промышленности. В связи с этим процесс литья по выплавляемым моделям применяют для изготовления самых разнообразных деталей.
Обычно в производственных условиях различают брак исправимый и неисправимый ‑ окончательный. Исправимым браком называют отливки, имеющие дефекты, которые можно исправить заваркой, чеканкой, зачисткой и другими способами. Окончательный брак — это отливки с дефектами, исправление которых недопустимо.
Задачей обеспечения качества является не фиксация, а предупреждение возникновения брака. Технический контроль кроме работников ОТК осуществляют технологи, мастера и другие цеховые работники, руководствуясь технологическими картами, государственными стандартами, техническими условиями (ТУ), нормами, чертежами и рабочими инструкциями. Контролю качества подвергают формовочные и стержневые материалы, формовочные и стержневые смеси. Шихтовые материалы поступают от заводов-поставщиков в сопровождении сертификата, т.е. документа, в котором приводится анализ материала. Наряду с определением качества материалов контроль осуществляют на всех этапах производства: при изготовлении форм и стержней, на участках плавки и заливки сплавов. Завершающей операцией является контроль качества отливок.
Основные способы контроля качества отливок в литейном цехе включают в себя наружный осмотр, проверку размеров отливок, контроль массы отливок, изготовление пробных отливок и специальные методы контроля и испытания. Наружный осмотр ‑ самый распространенный и быстрый метод контроля качества отливок, позволяющий выявить видимые поверхностные дефекты. Для обнаружения трещин при наружном осмотре используют лупы, простукивание отливок, смачивание отливок керосином или маслом.
Для проверки размеров отливок и их соответствия чертежам осуществляют разметку, при которой устанавливают допуски, припуски на механическую обработку, расположение отверстий и т.д. В целях сокращения трудоемкости операций по разметке применяют измерительные шаблоны.
Просвечивание рентгеновскими лучами — наиболее распространенный способ технического контроля качества отливок. Этот способ применяют для просвечивания отливок толщиной до 18 мм в целях выявления внутренних дефектов.
Магнитная дефектоскопия — способ, основанный на свойстве потока магнитных силовых линий изменять свое направление, проходя через отливку, при наличии раковин, засоров, неметаллических включений.
Люминесцентный контроль проводят в такой последовательности: на обезжиренную поверхность отливки наносят флюоресцирующий раствор, который заполняет все поверхностные трещины. Затем поверхность подсушивают и покрывают сухим, тонко измельченным порошком окиси магния (MgO) или кальция (CaO).
В зависимости от характера дефектов и соответствия техническим условиям отливки разделяют на годные, условный брак, исправимый брак, неисправимый брак.
Наиболее распространенные дефекты литых заготовок:
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.