Второй этап — выбор методов неразрушающего контроля. Рекомендуется применять для сварных соединений акустические (А), вихретоковые (В), визуальные (ВЗ), капиллярные (К), магнитные (М), радиационные (Р) методы, а для паяных соединений ‑ методы А, Р, К, В, ВЗ. Сочетания возможных дефектов могут определяться сочетанием применяемых методов неразрушающего контроля.
Примерами таких сочетаний могут быть: включения неметаллические, шлаковые, флюсовые, непропай — Р или А; грубозернистость околошовной зоны, нарушение диффузионного сцепления — А; металлургические дефекты сварного шва — Р, А или М; непровар - А, Р или М; коррозия - ВЗ, К, В или А; науглероживание — М или В; перегрев, пережог — А, В или Р; флокены — А, В или Р. Дополнительные источники к этим примерам - отраслевые стандарты, специализированные журналы, каталоги приборов, бюллетени изобретений и т.п.
По часто выявляемым дефектам соединений и приведенным выше сочетаниям можно определить два или три варианта методов контроля.
Третий этап — изготовление эталонов чувствительности, образцов соединений с характерными дефектами и испытание образцов выбранными методами с дальнейшим разрушением для подтверждения достоверности выявленного дефекта.
Четвертый этап — определение чувствительности, производительности и режима контроля каждым выбранным методом, разработка технологической карты контроля для применения выбранных методов, выбор средств контроля.
Пятый этап — определение ожидаемой экономической эффективности внедрения каждого выбранного метода контроля и выбор наиболее оптимального из них.
Ожидаемая экономическая эффективность применения средств неразрушающего контроля (СНК) позволяет обосновать целесообразность, очередность и направление развития тех или иных средств контроля, выбрать наиболее экономичные варианты изготовления и контроля изделий, определить оптимальные объемы производства СНК.
Для приобретения средств неразрушающего контроля по каталогу приборов определяют типы аппаратов, их параметры чувствительности и другие технические данные, а также стоимость и завод-изготовитель.
При капиллярном методе применяют течеискатели ГТИ-6, БГТИ-7, ПТИ-10, СТИ-11, ТП7101М, при магнитографическом ‑ дефектоскопы МД-40Г, УВ-30Г, при люминесцентном ‑ приборы КД-20Л, КД-33Л.
При радиационном методе используют гамма-аппараты: затворные переносные Гаммарид-12, Гаммарид-20; универсальные шланговые переносные типа "Газпром", Гаммарид-192, РИД-21М, Стапель-5М, "ДАР", РДР-25, РИД-11, Магистраль-1. Бетатроны выпускают переносными, передвижными (МИБ-3, МИБ-4, МИБ-6, ПМБ-6М, Б18) и стационарными (Б-25/10, Б-4Д, Б-30, КСБ-35/8, Б-35/8, СБС-4-15, Б35-1000И, Б-5Д-25, СБСИ-2-25М).
Рентгеновские аппараты выпускают переносными — РАП-160-6П, РАП-160-10Н, РУП-120-5-1, РУП-200-5-2, РУП-220-5Н, Суперлилипут-140; передвижными — РУП-60-20, РУП-100-10 (для легких сплавов), РУП-150-10-1, РУП-150-7, РУП-150/300-10, РУП-400-5-1; импульсными портативными — ИРА-1Д, ИРА-2Д, ИРА-3, КВАНТ, РИНА-1-Д.
Для радиоскопии (радиационные интроскопы) сварных соединений используют приборы типа РИ-10Т, РИ-20Т, РИ-10ЭТ, "Кристалл", РИ-60ТК.
Выпускают также электрорентгенографический аппарат ЭРГА-П2 и передвижные рентгеномагнитографические лаборатории РМЛ-1, РМЛ-2 для выполнения в полевых условиях работ по рентгенографическому, магнитографическому и ультразвуковому неразрушающему контролю.
Ультразвуковой метод контроля сварных швов использован в дефектоскопах УД-10УА, УД-10П, УД-11ПУ, УД-11УА, УД-23УМ, УД-13П, УС-13И, УД-13УР, УД-24, ДУП-37, ДУК-66ПМ (с применением эхо-метода); для контроля сварных труб используют дефектоскопы: Аист-2, Днестр-1, ДУК-70, ДУК-70М, ДУК-15ЦЛАМ, УДТ-3, УТК-СТ-1 (импульсные УДМ-1М, УЗД-7Н, ДУК-11ИМ).
Для контроля паяных соединений в многослойных конструкциях применяют дефектоскоп ИАД-3 (импедансный метод). Контроль зазора между деталями проводится прибором ВВ-10Н, работа которого основана на использовании электромагнитного метода. Ультразвуковые дефектоскопы комплектуются эталонными образцами и вспомогательными устройствами типа КЭУ-1 и искателями типа И111, и 112/И121, ИЦ-1, ИБ-56.
При выборе аппаратов и приборов для контроля сварных и паяных соединений должна учитываться единая параметризация чувствительности методов контроля. Необходимо учитывать, что приборы с очень высокой чувствительностью подвержены помехам, а неровности поверхностей сварных и паяных соединений затрудняют применение приборов.
Необходимо провести визуальный контроль качества пайки. Пайка должна быть с обязательным наличием галтелей без трещин, раковин, пор, острых выступов, наплывов, увеличивающих диаметр хвостовика контакта, без остатков флюса на проводе и контакте. При обнаружении остатков флюса ПВ 209 в виде стекловидной массы остатки флюса следует удалить механическим путем с последующей промывкой спиртом.
Провода заделывают в электрические соединители так, чтобы исключить воздействие механических нагрузок на паяное соединение. Перенос жгута с электрическими соединителями без заделки запрещается.
При доработках электрических соединителей, связанных с перепайкой проводов, необходимо проводить перепайку полностью всего электрического соединителя.
Перепайка единичных проводов допускается только в том случае, когда конструкция электрических соединителей обеспечивает свободный доступ к конкретному соединению, исключающий случайный пережог и перелом соседних контактов и жил проводов.
Паяные соединения подвергаются пооперационному и окончательному контролю.
Цель послеоперационного контроля — обеспечить соблюдение соответствия марок поступающих в цех припоев и флюсов маркам, указанным на чертежах и технологических картах, технологических режимов.
Окончательный контроль включает в себя:
- 100 % -ный визуальный осмотр;
- проверку качества удаления остатков флюсов;
- механические испытания.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.