Контроль качества общей сборки изделия начинается с проверки базовой детали или сборочной единицы. Устанавливаемые на базовой детали сборочные единицы и детали контролируются работниками технического контроля по технологии на сборку. Заключительной контрольной операцией технологического процесса изготовления является испытание. Хотя испытание готовой машины не относится к сборочному процессу, по характеристикам изделия можно судить о качестве машины.
Испытания изделия проводят в соответствии с инструкциями, утвержденными руководством предприятия. При приемочных испытаниях выявляют эксплуатационные характеристики машины и проверяют на нагрев, шум, жесткость, вибрацию и др. Испытания изделий проводят на различных режимах. Результаты испытаний заносят в журнал. При обнаружении дефектов их исправляют, и изделие подвергают повторным испытаниям.
Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты. Специальные испытания служат для изучения износа, проверки безотказности отдельных устройств, установления пригодности новых марок материалов для ответственных деталей и исследования других явлений в машинах.
Сведения о качестве изделий имеет служба технического контроля предприятия. Они сосредоточены в документах по учету брака и рекламаций. Систематически обрабатывая эти сведения с помощью ЭВМ, можно своевременно принимать технически обоснованные решения по совершенствованию конструкции, технологии и контроля изделия.
Современный уровень робототехники позволяет создавать робототехнические комплексы контрольных и сборочных операций.
Ультразвуковые методы контроля применяют в целях выявления в металлических и неметаллических деталях и полуфабрикатах, в сварных, клеевых, паяных соединениях и конструкциях трещин, расслоений, газовых и шлаковых включений и определения структуры. Кроме того, ультразвуковые методы контроля служат для определения толщины металлических деталей при одностороннем доступе, а также дополнительно к рентгенконтролю для определения координат дефектов.
Целесообразно применять ультразвуковые методы контроля для выявления дефектов крупногабаритных поковок, штамповок, плит, прессованных профилей, листовых материалов, деталей после механической и термической обработки, а также для контроля сварки, пайки, склеивания.
Ультразвуковым методом выявляют несплошности с шириной раскрытия более 10-3…10-2 мм.
Размеры выявляемых несплошностей зависят от глубины их залегания в материале, физических характеристик основного материала, ориентации дефекта, конструкции изделия и обычно лежат в пределах 0.5...5,0 мм2.
Размеры минимально выявляемых включений и других неоднородностей зависят от соотношения акустических характеристик основного металла и включения.
Оценку чувствительности контроля и площади дефекта проводят путем сравнения с эквивалентной или условной чувствительностью, которая задается специальным эталонным отражателем, имеющим определенную форму, размеры, ориентацию и глубину залегания.
Точность измерения толщины изделий ультразвуковыми толщиномерами составляет 0,5...3,0% от измеряемой величины плюс систематическая погрешность порядка 0,05...0,10 мм.
Точность определения координат дефектов при дефектоскопическом контроле составляет 3...8% от измеряемой глубины залегания.
Ультразвуковым методом можно проводить дефектоскопию на глубину до 5 мм в металлах и сплавах с мелкокристаллической структурой (средние размеры зерен металла менее 0,05 мм) При крупнокристаллической структуре (средние размеры зерен металла ‑ более 0,3...0,5 мм) возможная глубина контроля сокращается до 30...10 мм. Плохо прозвучиваются изделия и сварные швы из сталей аустенитного класса.
Максимальная глубина ультразвукового и акустического контроля неметаллов существенно меньше, чем у металлов.
Перед ультразвуковым контролем поверхность контролируемого металла должна быть очищена от пыли, грязи, отслаивающейся краски и окалины. Необходимо, чтобы поверхность была ровной, без выступов, вмятин, волнистости. Шероховатость поверхности металла должна быть не ниже 5—6-го классов при контактном способе контроля и не ниже З—4-ro классов при иммерсионном способе контроля.
Контактный контроль металлических изделий проводят со смазкой поверхности изделия техническими маслами. Иммерсионный контроль осуществляют при полном или частичном погружении контролируемого изделия в жидкость (обычно в воду).
Шероховатость поверхности ровного плотного слоя неотслаивающейся краски или окисленной поверхности должна быть 5—6-го классов.
Наиболее технологичными для ультразвукового контроля являются следующие металлические полуфабрикаты, заготовки и изделия:
- листовые материалы;
- круглые цилиндрические трубы, прутки, валы и оси постоянной толщины, цилиндрические заготовки, слитки, поковки, штамповки;
- детали простых прямоугольных форм типа куба и параллелепипеда.
Менее технологичны для ультразвукового контроля:
- детали из листовых материалов и трубы эллиптической, прямоугольной, овальной или других сложных форм;
- тавровый, прямоугольный и уголковый профиль;
- прямоугольные и цилиндрические детали переменной толщины.
В деталях сложной формы ультразвуковой контроль возможен не по всей детали, а по ее участкам:
- прямоугольной или цилиндрической формы;
- с одной плоской или цилиндрической поверхностью с радиусом кривизны не менее 10...30 мм по выпуклой поверхности;
- по торцовой поверхности протяженностью не менее 80...100 мм;
- по криволинейной поверхности с радиусом кривизны не менее 50...100 мм.
Нетехнологичными для ультразвукового контроля являются:
- детали сложной формы;
- сферические детали с радиусом кривизны менее 30...100 мм;
- конические детали с радиусом сечения менее 50...100 мм;
- участки деталей с резьбовыми и замковыми соединениями:
¶ галтельные участки и участки с радиусами кривизны менее 10...50 мм;
¶ участки деталей вблизи выступов, фланцев, ниппельных соединений, прямоугольных торцов деталей, проточек, сверлений и т.п.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.