Посредством комплексного управления качеством, аккумулировавшим в себе элементы организационного и технического руководства, многие фирмы добились значительных результатов в улучшении качества продукции и снижении расходов на качество.
Существенный вклад в научную и практическую методологию комплексного управления качеством внесли такие всемирно известные специалисты, как американцы Дж. Джуран, Ф. Кросби, Э. Деминг, А.Фейгенбаум, японцы К. Исикава и Г. Тагутти. Интересно привести оценку американскими специалистами в области качества, которую дает Дж. Харрингтон: "В 40-е годы Америка имела своих военных героев, а в 60-е образцами для подражания стали космонавты. В настоящее время героями следует считать лидеров в области качества, поскольку их вклад в будущее процветание Америки может быть больше, чем вклад выдающихся личностей прошлого".
На базе общей методологии комплексного управления качеством в разных странах с учетом их национальных и экономических условий в 60 — 70-х годах были сформулированы специфические организационные подходы к управлению качеством на уровне фирмы. Наиболее известной из них стала концепция TQC (Total Quality Control) — контроль качества в рамках фирмы в Японии.
Концепция TQC основана на построении системы управления качеством, охватывающей все стороны деятельности фирмы. В соответствии с этой концепцией решение проблемы качества входит в сферу ответственности руководства фирмы (менеджмента) и является главной заботой хорошо структурированного административного подразделения, специализирующегося исключительно на качестве продукции.
Концепция CWQC предполагает участие в работах по качеству всего персонала фирмы — от президента до рядового рабочего. В соответствии с данным подходом работники всех подразделений и иерархических организационных уровней фирмы должны быть обучены методам контроля и применять их на практике.
В бывшем СССР до 1955 г. основным методом обеспечения качества продукции являлся производственный контроль ОТК, который отделял годную продукцию от брака и проводил с разными службами разрозненные мероприятия по его профилактике.
В 1955 г. на Саратовском авиационном заводе была разработана и внедрена система, получившая название "Саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдача ее ОТК и заказчику с первого предъявления" (БИП).
Система БИП установила:
- конкретный показатель качества труда исполнителей ‑ процент сдачи продукции с первого предъявления;
- зависимость морального и материального поощрения исполнителей за бездефектную работу от показателей качества;
- связь качества продукции с увеличением ее выпуска;
- определение и повышение ответственности исполнителей и руководителей за обеспечение и повышение качества.
Высокая эффективность саратовской системы способствовала тому, что ее принципы были использованы за рубежом.
В США — программа Зеро Дефектов (нуль дефектов) (фирма "Мартин", г. Орландо, 1968 г.);
в ФРГ — АОГ (все без дефектов).
С развитием систему БИП в 1963 г. на Саратовском авиазаводе была создана система бездефектного труда (СБТ).
Анализ причин брака продукции показал, что если весь брак принять за 100%, то только 10 — 15% приходится на рабочих, а 85 — 90 % ‑ на инженерно-технических работников (ИТР) и служащих.
Система БИП положительно влияла на исполнителей ‑ рабочих, а СБТ ‑ на ИТР и служащих. Возникла задача разработки системы, влияющей на труд ИТР и служащих.
Такая работа проводилась на передовых предприятиях.
В 1958 г. на Горьковском авиазаводе была внедрена система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Эта система охватывает более широкий круг научно-технических и организационных мероприятий, охватывающих этапы проектирования, производства и эксплуатации.
Отличительной чертой КАНАРСПИ является организация на предприятиях лабораторного центра со специальными контрольно-исследовательскими лабораториями.
Лаборатория осуществляет входной контроль материалов, полуфабрикатов и комплектующих готовых изделий (ГИЗ), анализирует и исследует принципы отказа изделий в эксплуатации.
В 1964 г. на Ташкентском авиазаводе была разработана и внедрена система СОВКУРПОН. Система предусматривала улучшение качества, увеличение ресурса и надежности изделий на стадии их запуска в серийное производство.
В 1970 г. на Ярославском моторном заводе была создана и внедрена система НОРМ (научная организация работ и увеличение моторесурса). В качестве количественного показателя уровня качества двигателей принят его моторесурс.
На ремонтных заводах авиационной техники (АТ) применялась система СУКРАТ (система управления качеством ремонта АТ), направленная на улучшение качества ремонта изделий с учетом влияющих на него условий и факторов.
Все эти раздельно действующие системы были обобщены, и в 1975 г. была предложена для внедрения на всех предприятиях комплексная система управления качеством продукции (КСУКП).
В процессе совершенствования КСУКП возникла необходимость в эффективном управлении производством и ресурсами.
Так, на Сумском машиностроительном производственном объединении была разработана комплексная система управления качеством работ и эффективностью производства (КСУКРЭП), а на Днепропетровщине передовые предприятия внедрили комплексную систему управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КСУКПиЭИР). Система направлена на эффективное использование всех видов ресурсов.
Представление о качестве у каждого человека различно и по традиции ассоциируется с эфемерными представлениями о красоте, совершенстве и правде. Это понятие трудно объяснить, но "мы знаем, что это такое, когда мы это видим", и обычно за качественную вещь мы платим даже большую сумму. Оксфордский словарь английского языка дает несколько толкований этого слова, и это вызывает ряд недоразумений по поводу качества и затрудняет определение значения этого слова.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.