Фактор качества сборки сварных соединений и конструкций (Фсб) определяется формой разделки кромок и зазора вдоль сварных швов (Пфр), квалификацией сборщиков (Пкс), наличием приспособлений и прихваток, обеспечивающих требуемую точность взаимного расположения свариваемых деталей (Пп), уровнем технического контроля сборочных работ (Псб):
(4.3)
Фактор качества сварных соединений и конструкций (Фсв) зависит от квалификации сварщика (Псв), состояния сварочного оборудования, приспособлений, приборов и инструмента (Поп), режима сварки (Прс), тщательности зачистки сварных швов от шлака, наплывов, брызг металла и исправления дефектов (Пзш), расположения сварных швов (Пкш):
(4.4)
где Ф'тп, Ф'ип, Ф'сб — факторы качества при максимальных значениях соответствующих им показателей Пlj.
Параметры качества работ по производству сварных соединений и конструкций можно вычислить по формуле
(4.5)
где 
оценки (в
баллах) сборочно-сварочных работ согласно требованиям
конструкторско-технологической документации;
‑ коэффициенты весомости
оцениваемых параметров 
;
Значения оценок Пlj и коэффициентов весомости glj работ, указанных в технологическом процессе, устанавливаются специалистами по сборке и сварке.
Сварка — это процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединенными частями при их нагревании и (или) пластическом деформировании.
Виды сварки: ручная, механизированная, автоматизированная, дуговая, наплавка, точечная, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная, газовая, термитная, контактная, высокочастотная, взрывом, магнитоимпульсная, трением, давлением, диффузионная, ультразвуковая и др. ‑ всего 55 видов сварки.
Сварное соединение — это неразъемное соединение, выполненное сваркой.
Сварной шов — это участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла, пластической деформации при сварке давлением или сочетанием кристаллизации и деформации.
Стыковой шов — это сварной шов стыкового соединения.
Ширина сварного шва — это расстояние между видимыми линиями плавления на лицевой стороне сварного шва при сварке плавлением.
Всего существует более 30 видов сварных соединений и швов: угловые, нахлесточные, торцевые, точечные и др.
Сварочный пост — это специально оборудованное рабочее место для сварки.
Сварочная установка состоит из источника питания, сварочного аппарата или машины для сварки и механизмов относительного перемещения сварочной аппаратуры и изделия. Сварочный агрегат состоит из сварочного генератора и приводного двигателя.
К сварочному оборудованию относятся:
- автоматы и полуавтоматы дуговой сварки;
- сварочные головки, выпрямители, генераторы;
- горелки: для газовой среды, инжекторные и безынжекторные.
- К сварочным материалам относятся:
- подкладки;
- флюсовая подушка;
- проволока — сварочная, электродная, присадочная, самозащитная, порошковая;
- электроды;
- сварочный флюс и другие флюсы.
Трещина сварного соединения — дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах.
Непровар — дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва.
Прожог — дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве.
Наименование дефектов:
- отклонение от норм размеров сварного шва;
- непровары в стыковых, угловых швах;
- окисление сварного шва в околошовной зоне, определяемое цветом поверхности: соломенный, коричневый, фиолетовый (могут быть зеленые разводы), синий, серый, наличие белого, легко отслаивающегося налета;
- прожоги;
- подрезы;
- вогнутость со стороны приплава;
- кратеры;
- трещины;
- поры;
- вольфрамовые включения.
Для оценки качества сварных изделий и выявления дефектов сварки применяют следующие методы контроля:
- визуальный и визуально-оптический — для выявления наружных дефектов (порезы, прожоги, трещины, раковины, незаваренные кратеры и др.) и геометрических измерений сварных швов;
- радиографический (Р), радиоскопический, электрорадиографический — для выявления наружных и внутренних дефектов;
- магнитный (МГ) и магнитопорошковый — для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов на глубину не более 3 мм;
- капиллярная дефектоскопия (КД) (люминесцентный и метод красок) (ГОСТ 18353-79) — для выявления дефектов, выходящих на поверхность при шероховатости не грубее Rа-3.2 мкм;
- ультразвуковой (УЗД) — для выявления внутренних дефектов.
- испытание узла до разрушения в соответствии с техническими условиями (ТУ) или чертежом;
- металлографический контроль (МК) — для определения размеров соединений и внутренних дефектов при разрезке соединения.
Для обеспечения требуемого качества сварных соединений в зависимости от их категорий необходимо осуществлять следующие виды пооперационного и окончательного контроля:
- материалов;
- подготовки под сварку;
- сварки;
- после термической обработки;
- на соответствие параметров швов;
- на определение наружных и внутренних дефектов (неразрушающими методами контроля);
- на герметичность и прочность в соответствии с чертежами и ТУ на изделие;
- на определение параметров сварных нахлесточных, тавровых и угловых соединений (по результатам металлографического контроля на технологических образцах и изделиях, разрушаемых от партии);
- на определение газонасыщения (N2; O2; H2);
- механических испытаний образцов-свидетелей на растяжение и прочность.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.