Проверку на функционирование (рабочее испытание) оборудования производить в автоматическом режиме работы, путём имитации срабатывания ртутных термодатчиков управления работой кондиционера.
Испытания производить при работе кондиционера с технологическим фильтром-осушителем. По окончании испытаний фильтр заменить штатным и проверить герметичность его соединения.
После сборки систему испытать осушенным азотом с добавлением хладона в течении 6 часов давлением 1,6 МПа. При падении давления необходимо разыскать и устранить места утечек. После этого давление опять повысить до 1,6 МПа и оставить её на 12 часов, в течении которых падение давления не допускается.
По окончании испытания не герметичность установку свакуумировать до избыточного давления 0,03-0,04 МПа.
Установка считается герметичной, если через 60 мин. после выключения вакуум насоса не наблюдается повышения давления.
Подготовка системы к испытанию на герметичность:
- снять терморегулирующий клапан, фильтры-осушители;
- установить монтажные фильтры-осушители;
- установить переход на это место, где находится терморегулирующий вентиль;
- установить манометр с пределом измерения на угловом запорном клапане за фильтрами осушителями 0-2,5 МПа ;
- установить манометр с пределами измерения 0-2,5 МПа на запорном клапане со стороны всасывания компрессора;
- открыть угловой запорный кран на ресивере и угловой запорный клапан за фильтрами осушителями полностью;
- закрыть эти клапаны на 2 оборота, чтобы пропустить азот и хладагент в установку к манометру;
- на приборной доске полностью открыть угловые запорные клапаны и ручные запорные вентили
-открыть магнитные вентили, подключив их к цепи постоянного тока, напряжением не выше115 В,
- наполнительный трубопровод должен быть подключён к нагнетательной стороне.
Порядок испытания системы на герметичность:
- холодильную установку заправить 1,5 кг хладагента. Для этого вместо баллона с азотом установить баллон с хладагентом;
- вновь подключить к системе баллон с азотом;
- постепенно открывая клапан баллона с азотом систему заправить азотом. Если при этом обнаружились течи, устранить их и повторить операцию;
- по достижении давления 6 атм. закрыть ручные вентили под манометром низкого давления и давления масла на приборной доске в служебном отделении. В то время как давление в холодильной установке повышается дальше, давление на манометрах не должно повышаться, при повышении на них давления нужно заменить ручные запорные вентили;
- при достижении давления внутри холодильной установки 10 атм. закрыть угловые запорные вентили на запорном клапане со стороны всасывания и со стороны нагнетания;
- повысить давление в установке до 1,6 МПа После этого вентиль баллона закрыть, а угловой запорный кран на ресивере открыть полностью. Заправочный шланг отсоединить от углового запорного крана на ресивере, а угловой кран закрыть уплотнительным колпаком;
- проверить, плотно ли затянуты сальники угловых запорных клапанов;
- все резьбовые соединения проверить течеискателем на герметичность;
Системы выдерживать под давлением 1,6 МПа в течении 6 часов. При падении давления необходимо определить и устранить утечки. Затем опять поднять давление до 1,6 МПа и оставить его на 12часов. Падение давления в это время не допускается.
ВАКУУМИРОВАНИЕ УСТАНОВКИ.
После проверки на герметичность установки необходимо постепенно опустить смесь азота и хладагента и выровнить давление внутри установки с наружным. Для вакуумирования установки применять вакуум-насос. Вауумирование компрессором не допускается. Вакуумированием нужно удалить из установки не только смесь азота хладагента и воздуха, но и влагу.
Последовательность вакуумирования:
- соединительную трубку с ручным запорным вентилем от вакуум-насоса присоединить к угловому запорному клапану на ресивере или конденсаторе;
- открыть угловой запорный клапан на ресивере, а затем закрыть его на 2 оборота;
- открыть второй запорный клапан на ресивере, ручные запорные вентили под манометром низкого давления и высокого давления на приборной доске;
- закрыть ручной запорный клапан под манометром давления масла;
-открыть магнитные вентили, подключив их к цепи постоянного тока напряжением не выше 115 В;
- включить вакуум насос, по достижении вакуума 30 мм рт. столба закрыть запорные вентили на ресивере и запорный вентиль со стороны нагнетания;
- по достижении вакуума 1,5-2 мм рт. столба продолжить вакуумирование примерно 1 час;
- закрыть ручной запорный вентиль в трубопроводе к вакуум-насосу. Выключить вакуум-насос;
- по истечении 1 часа проверить по вакуумметру вакуум в установке. Если повышение давления не обнаружено, то установка считается герметичной, при обнаружении повышения давления вакуумирование следует повторить.
По окончании вакуумирования закрыть угловые запорные клапаны, отвинтить вакуум-насос и вакуумметр и закрыть накидными гайками и уплотнительными колпаками штуцера угловых запорных клапанов. Затем закрыть магнитные вентили.
ЗАПРАВКА УСТАНОВКИ ХЛАДАГЕНТОМ
Баллон с хладагентом установить на специальном приспособлении клапаном вниз. Отверстие на клапане баллона должно быть направлено вверх так, чтобы грязь из баллона не могла попасть в установку.
Наполнительный трубопровод от баллона через большой фильтр-осушитель, подлежащий регенерации после каждой заправки подсоединить к угловому запорному клапану на ресивере. Далее клапан баллона с хладагентом открыть, как только хладагент станет выходить через неполностью затянутое резьбовое соединение на штуцере углового запорного клапана, это соединение прочно затянуть. Этим выпускается воздух из трубопровода.
Угловые запорные вентили, магнитные вентили, ручной запорный вентиль под манометром давления масла на приборной доске закрыть.
Кран баллона полностью открыть, а угловой запорный кран на ресивере закрыть на три оборота. В установку заправить около 40 кг хладагента. После этого выпускной клапан баллона закрыть, а угловой запорный вентиль на ресивере открыть полностью.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.