Анализ передового опыта организации ремонта грузовых вагонов в депо. Передовой опыт организации ремонта в вагонном депо Красноармейск

ВВЕДЕНИЕ

Железнодорожный транспорт сегодня является важнейшей отраслью народного хозяйства нашей республики. При этом роль железной дороги в условиях рыночной экономики значительно возрастает, так как от её работы прямо зависит ускорение или замедление доставки пассажиров и грузов, скорость оборота капиталов, себестоимость промышленной и сельскохозяйственной продукции. Для успешной работы железнодорожного транспорта требуется взаимная слаженность всех его звеньев. Большая роль в этом принадлежит вагонному хозяйству и в первую очередь вагоноремонтным предприятиям, призванным обеспечивать стабильность работы вагонного парка. Значительный резерв в решении этих вопросов кроется в улучшении качества ремонта вагонов, повышении производительности грузовых вагонных депо, применении современных экономико-математических методов в планировании и управлении вагоноремонтным хозяйством.

За последние годы значительно увеличилась мощность вагоноремонтных предприятий за счёт оснащения их высокопроизводительным оборудованием, поточно-комплексными линиями по ремонту вагонов, станками, автоматами и полуавтоматами по ремонту и изготовлению деталей. Техническое развитие вагоноремонтных предприятий предъявляет новые, более высокие требования к организации производства и управления.

В данном дипломном проекте решён ряд вопросов, связанных с технологией и организацией ремонта вагонов в вагоносборочном участке депо Минск. В частности, предложены средства механизации: установка для демонтажа и монтажа пятников грузовых вагонов и пресс для выправки металлических бортов платформ, к которому разработана схема автоматического управления

1. АНАЛИЗ ПЕРЕДОВОГО ОПЫТА ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА

ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ В ДЕПО

Проанализируем передовой опыт организации ремонта в вагонном депо Красноармейск.

Группой инженерно-технических работников вагонного депо Красноармейск, Ясиноватского отделения и управления Донецкой железной дороги в содружестве с рационализаторами и передовиками производства был найден, разработан и осуществлен ряд организационно-технических мер, позволивших значительно повысить производительность труда, увеличить выпуск вагонов с одной ремонтной позиции в 2,9 раза.

По новой технологии организовано пять конвейерных линий: одна – для ремонта вагонов, вторая – для ремонта тележек, третья – для ремонта колёсных пар и букс, четвёртая – для ремонта автосцепки и пятая – для ремонта поглощающих аппаратов автосцепного устройства.

Сущность нового технологического процесса ремонта состоит в следующем. Поступившие в депо для ремонта полувагоны подаются в участок подготовки вагонов. Участок оборудован двумя рабочими нитками. Вдоль первой нитки протянулись заглубленные канавы. Полувагоны направляют в обмывочный ангар, оборудованный поворотными колонками с вращающимися соплами, насосной станцией и ёмкостями для первичной и вторичной очистки воды. Обмывочный комплекс работает по замкнутому циклу, обмывку вагона производят тёплой водой под давлением 22,5 атм. Вода подогревается паром, поступающим из центральной котельной.

Чистые вагоны с помощью пульсирующего конвейера с ритмом 30 мин. поступают на первую позицию.

На первой позиции участка подготовки вагонов после выкатки тележек снимают автосцепку и двери. С помощью двух мостовых кранов и кантователей,

кузов полувагона переворачивается на 180° и опускается в продольные канавы, при этом разгрузочные люки полувагона располагаются на уровне одного метра от пола. Предварительно сжатые фрикционные аппараты вынимаются с помощью крана, и вагон в перевёрнутом состоянии перемещается на вторую позицию.

На второй позиции с помощью специального устройства снимаются люки. Требующие более тщательного ремонта люки отправляются в люковое отделение, остальные правятся на месте. Параллелью производится снятие деталей и узлов автотормозного оборудования и постановка фрикционных аппаратов. Снятые ударно-тяговые устройства и автотормозное оборудование транспортируются в контейнерах краном к тоннелю, по которому они попадают в контрольные участки по ремонту автосцепки и тормозного оборудования.

На третьей позиции на полувагоне устанавливаются разгрузочные люки и узлы тормозного оборудования (поршень тормозного цилиндра, воздухораспределитель). При помощи кранов и кантователей кузов вагона поднимается, переворачивается и с помощью мостовых кранов подается на вторую нитку.