Анализ передового опыта организации ремонта грузовых вагонов в депо. Передовой опыт организации ремонта в вагонном депо Красноармейск, страница 14

Ремонт автосцепного оборудования вагонов должен производиться в стро-гой технологической последовательности в соответствии с правилами ремонта: очистка от грязи и ржавчины; феррозондовый контроль; разборка осмотр и обмер шаблонами, мерительным инструментом; восстановление электронаплавкой и сваркой; станочная обработка наплавленных поверхностей; зачистка наплавленных мест, недоступных при обработке на станочном оборудовании, острых кромок деталей и мест для постановки клейм при помощи ручного механизированного инструмента; проверка качества ремонта, сборки, проверка работы и постановка клейм; окраска и сушка.

Головка автосцепки перемещается на первую ремонтную позицию, где производится ее очистка от грязи и ржавчины.

На второй ремонтной позиции механизм автосцепки разбирается, все детали осматриваются и обмеряются шаблонами, определяется объем ремонта.

Детали механизма, требующие ремонта укладываются на пластинчатый конвейер и отправляются в сварочную кабину.

На третьей позиции производится дефектоскопирование корпуса автосцепки с помощью феррозондового дефектоскопа.

Затем автосцепка перемещается в сварочную кабину. Все сварочные и на-плавочные работы на корпусе производят без съемки с подвески конвейера.

В отделении имеется две сварочные кабины. В одной производится ремонт деталей механизма сцепления, а во второй - корпуса головки автосцепки.

При восстановлении корпуса автосцепки электронаплавкой предусмотрено выполнение следующих технологических операции: наплавка тяговых поверхно

стей малого и большого зубьев, ударной поверхности малого зуба и зева головки, изношенных мест шипа для замкодержателя, нижней перемычки в окне для замка, стенок отверстия для валика подъемника; поверхности хвостовика головки автосцепки, перемычки хвостовика, боковых стенок отверстия для клина тягового хомута; заварка вертикальных трещин сверху и снизу в зеве корпуса головки автосцепки, в углах окон для замка и замкодержателя, в хвостовике корпуса головки; приварка полочки для верхнего плеча предохранителя.

Исправные детали автосцепного устройства направляются на комплектовочные стеллажи или на стеллажи для исправных деталей. Изогнутые детали транспортируются для выправления, а изношенные – в сварочную кабину для наплавки. Туда же направляются детали, имеющие трещины, которые разрешается заваривать.

После наплавки детали механизма сцепления и корпус автосцепки подвергают механической обработке, чтобы придать им соответствующие размеры и шероховатости поверхностей.

Восстановительный ремонт деталей механизма зацепления, корпусов головок автосцепок, тяговых хомутов, упорных плит, поглощающих аппаратов производится в соответствии с инструкцией [6].

На четвертой ремонтной позиции производится сборка головок автосцепки из отремонтированных деталей, проверка действия механизма сцепления и по-становка клейм. Далее производится покраска головки автосцепки с последующей естественной сушкой.

Ремонт и комплектовка поглощающих аппаратов из исправных, заранее отремонтированных деталей, производится на специальном механизированном стенде.

При ремонте поглощающие аппараты разбирают для проверки и замены неисправных деталей. Исправные аппараты, в которых не требуется заменять детали, можно при полном осмотре не разбирать, если размеры толщины стенки корпуса не менее допустимых.