Указания по технологии изготовления и заводской отделки объемных блоков, страница 4

Формовочные машины могут быть оборудованы датчиками контроля времени вакуумирования бетона, которые устанавливают в трубопроводах вакуум-щитов. Датчик срабатывает при прекращении прохождения водовоздушной смеси по трубопроводу и отключает вакуум-щит от вакуум-системы. При отключении последнего вакуум-щита происходит выключение вакуум-насоса.

Вакуум-щит состоит из опалубки, синтетической дренажной сетки и фильтровальной планки или ткани.

В качестве фильтров применяют капроновую ткань, перфорированный винипласт, полиэтиленовую перфорированную пленку, тонкую прошитую резину, мипору и другие материалы, обладающие слабой адгезией с бетоном и величиной фильтровальных отверстий 5-7 мк.

С целью повышения эффективности процесса вибровакуумирования и сокращения времени замены фильтров их изготавливают в виде легкосъемных полотнищ размером на щит формовочной машины.

Тканые фильтры должны заменяться ежесменно, фильтровальные пленки - через 20-30 формовок, после чего они подлежат регенерации.

Вакуумуплотнение потолочной платы объемного блока осуществляют с помощью вакуум-щита, изготовленного на основе стеклопластиковой плиты толщиной 5-6 мм, вакуумная полость которого образуется дренажной сеткой. Фильтр представляет собой оплавленную полипропиленовую пленку. Количество отверстий на тыльной стороне вакуум-щита для подключения к вакуумной системе устанавливают из расчета одно отверстие на 1-1,5 м площади щита.

Регенерационная камера включает двухкассетную ванну для очистки фильтровальной ткани, ванну для приготовления очищающего раствора, бункера для концентрированной соляной кислоты, соды, поваренной соли и ингибитора коррозии (уротропина), систему трубопроводов с запорными вентилями и клапанами, насосы для перекачивания жидкостей.

Схема установки для кислотной очистки фильтровальной ткани приведена на рис.6.

Рис.6. Схема установки для кислотной очистки фильтровальной ткани

1 - расходомер воды;

2 - емкость с 10% раствором соды;

3 - дозаторы;

4 - бункер с содой;

5 - бункер с поваренной солью;

6 - бункер с ингибитором коррозии (уротропином);

7 - бункер с концентрированной соляной кислотой;

8 - насос;

9 - ванна для приготовления очищающего раствора;

10 - ванна для очистки фильтровальной ткани.

Дополнительные данные по оборудованию и формованию объемных блоков с использованием вибровакуумирования приведены в Методических рекомендациях по изготовлению обменных блоков методом вибровакуумирования.

Пример компоновки отделения изготовления объемных блоков с использованием вибровакуумирования приведен на рис.7.

Рис.7. Схема конвейерной технологической линии по изготовлению объемных блоков с использованием вибровакуумирования

1 - регенерационная камера;

2 - вакуум-насос;

3 - бункер для подачи бетонной смеси;

4 - передаточная тележка;

5 - вакуум-формовочная машина;

6 - туннельная пропарочная камера;

7 - линия оборки и первичной отделки объемных блоков;

8 - мостовой кран;

9 - пост армирования блоков;

10 - пост установки проемообразователей;

11 - пост очистки и смазка сердечников;

12 - пост распалубки модульных элементов;

13 - тележка для вывода готовой продукции.

Калибровку объемных блоков по высоте осуществляют в процессе формования потолочной плиты с помощью бетоноукладчика или виброрейкой, перемещаемой по направляющим, расположенным на продольных щитах формовочной установки.

Тепловую обработку ТО объемных блоков при конвейерной технологии производят двухстадийно (первую стадию - в формовочной установке, вторую - в туннельных камерах непрерывного действия), при агрегатно-поточной технологии - в камерах периодического действия, при стендовой технологии - в формовочной машине.

С целью уменьшения длительности тепловой обработки, а также повышения трещиностойкости изделий предусматривает разогрев сердечников или установки в целом перед формованием и применение предварительно разогретых бетонных смесей.

При тепловой обработке изделий из разогретых смесей конструкции камер непрерывного действия не требует конструктивных переработок. Однако исключение из цикла тепловой обработки процесса выдерживания изделий и сокращение времени на подъем температуры приводит к уменьшению общей продолжительности цикла ТО. Это требует корректировки режима работы камер.