Розробка лінії фарбування шаф для електроустаткування, страница 21

-  по вазі – φізд = 2730 кг/год.;

-  по поверхні – Fu = 35 м²/год.;    

-  час охолодження виробів – T = 6 хв.;

-  швідкість конвеєра - V_к = 1,2 м/хв.;

-  температура виробу, що надходить -  t_изд = 120 °С;

-  початкова температура холодного повітря, середня температура самого жаркого місяця в м. Харків (СниП ІІ-А6-62) – t_1у = 26,5 ºС;

-  кінцева температура холодного повітря - t_2у  = 36,5 ºС;

-  кінцева температура виробу що виходить з камери – tк.изд = 35 °С;

-   крок підвісок – Lп = 1,2 м;

-  теплоємність металу - С_м = 0,115 ккал/кг°С;

-  теплоємність повітря – С_в = 0,24 ккал/кг°С;

-  погонна вага підвісного конвеєра – q1 = 25 кг/п.м.;

-  вага підвісного конвеєра який проходить через охолоджувальну камеру    протягом години – φдо = 1,8 т/год.;

-  питома вага повітря при температурі 0°С – γ0 = 1,293 кг/м³ [4]

-  питома вага повітря при температурі 26,5°С – γ26,5 = 1,18 кг/м³  [4]

-  питома вага повітря при температурі 36,5°С – γ36,5 = 1,145 кг/м³    [4]

-  коефіцієнт запасу потужності – К = 1,3                                              [4]

-  КПД вентилятора – ήу = 0,6             [4]

6.3.2 Визначення основних розмірів камери охолодження  довжина камери:

Технологічна довжина:

                                         Lт = Vк · Т = 1,2 · 6 = 7,2 м.

Приймаємо довжину вхідного тамбура - 1 м.

Приймаємо довжину вихідного тамбура -1 м.

Загальна довжина камери L = 7,2 + 1 + 1 = 9,2 м.

Ширина камери (виходячи з габариту виробів) - 2 м.

Висота камери (виходячи з габариту виробів) -3,2 м.

Габарити прорізу (ширина х висота) - 0,5м х 2,5 м.

6.3.3 Визначення кількості холодного повітря:      ,де

φ – вага холодного повітря

                   

Обсяг повітря, що надходить в камеру охолодження:

                         

Обсяг повітря, що виходить з камери охолодження:

                   

0,6 – коефіцієнт враховуючий нерівномірність нагрівання виробів.

Вибираємо по каталогу [4] для нагнітання повітря в камеру і видалення його 2 осьових алюмінієвих вентилятори К – 0,6; Д – 0,7.

Q = 11800 м³/год; Н = 0,4 мПа; ή = 0,6.

Електродвигун КОМ 31 – 4;  N = 4,5 кВт; Н = 1440 об/хв.

6.4 Нанесення порошкової фарби

Електростатичне розпилення найбільш зручне і забезпечує кращий контроль товщини покриття. Воно стало основним методом нанесення покриттів у промисло­вості. У цій главі приводиться докладний огляд технологій нанесення покрить способом електростатичного розпилення, дається також опис інших методів.        В установці розпилення порошок, що знаходиться в спеціальному бункері (живильнику), звичайно приводиться в псевдоожиженне становище (флюідизируеться) за допомогою стиснутого повітря. Ежектор забирає порошок з бункера та пере­носить його до розпилювача. Пульт керування використовується для контролю подачіпорошку та повітря, а також для підтримки параметрів розпилення. У роз­пилювачі порошку надається електричний заряд шляхом, іонного бомбардування  в електричному полі (метод зарядки коронним розрядом) чи тертям (метод трибостатичної зарядки).

Існує велика різноманітність типів та конструкцій устаткування, призначеного длянанесення покриттів [1].

6.4.1 Пристрої для подачі порошку

Живильники

Найбільш широко поширені живильники з псевдорозрідженням порошку. Стиснене повітря подається в живильник (мал.6.1) через пористу перегородку,     розташовану в його нижній частині. Проходячи через шар порошку повітря,  приводить його в зважений стан. Зважений шар порошку можна порівняти з закипаючою рідиною. Якщо в рідких фарбах агентом, що скраплює, служить розчинник  чи вода, то в порошкових цю функцію виконує повітря. За його допомогою порошкова фарба подається до розпилювача. Псевдорозрідженний порошок по­водиться як рідина, він може перекачуватися насосом майже в такий же спосіб.   

 мал. 6.1. Живильник: 1- стиснене повітря, 2-ежектор. З- забірна трубка, 4- пориста перегородка