Розробка лінії фарбування шаф для електроустаткування, страница 11

Деталі надходять в агрегат та виходять з нього через тамбури, сконструйовані таким чином, щоб перешкодити виходу бризків та пари зсередини. Наприкінці тамбура на виході виробів часто встановлюються піддони, щоб уловлювати стоки з виробу, якщо довжина тамбура виявляється недостатньою.

Кожній операції струминної обробки відповідає своя зона, що має   автономне устаткування: резервуар (ванну) для розчину, насоси, трубопроводи, водоспуски, сопла, шланги. Довжина зони є функцією часу обробки та лінійної швидкості конвеєра.

Існує ряд конструкцій сопів. Конічні (завихрюючи) сопла використовуються для нанесення фосфатних покрить, клиноподібні (ріжучі) - при промиванні.

Матеріал резервуарів (ванн) вибирають з урахуванням агресивності середовищ, що знаходяться в них. Використовується як звичайна сталь, так і нержавіюча. Розмір резервуара повинний бути досить великим для того, щоб можна було підтримувати потрібну температуру розчину. Дно резервуара повинне мати нахил убік спускного отвору для зручності розвантаження. Для всіх резервуарів пе­редбачаються фільтри з дротяної сітки (з нержавіючої сталі) для захисту насосів.  Необхідно забезпечити вільний доступ до таких фільтрів для щоденного їхнього очищення й обслуговування.

Розчини можуть підігріватися різними способами:

- за допомогою труби (змійовика), встановленого уздовж підлоги під нижньою частиною резервуара. Змійовик підігрівається пальником, установленим на одному з кінців труби. Паливом служать природний газ, нафта;

- за допомогою трубчастого теплообмінника, зануреного в резервуар. Обігрів здійснюється за допомогою передачі теплоти від пари до розчину, що проходить у міжтрубному просторі;      

- за допомогою пластинчастого теплообмінника, розміщеного за межами резервуара.

Достоїнства струминних установок:

- висока ефективність очищення та нанесення конверсійного покриття;

- механічна дія розчину на поверхню що обробляється;

- короткий час обробки;

- знижені температури розчинів, що забезпечує енергозбереження;

- низькі концентрації хімічних речовин у розчинах та мінімальна їх витрата;

- найкращий варіант для великомасштабного виробництва.

Недоліками установок є:

- високі капітальні витрати;

- необхідність використання хімічних речовин, що не викликають піноутворення;

- підвищені витрати на обслуговування;

- необхідність високої кваліфікації персоналу.

Число зон у миючих агрегатах визначається вимогами до готового покриття. Насамперед враховуються умови його експлуатації. Найбільш важливі показники – адгезія  та стійкість до корозії.

Для випадків, коли адгезія фарби є єдиним аспектом уваги, використовують установки з невеликим числом зон (2-3). Якщо ж від покриття потрібно високий  протикорозійний захист, до зон очищення додаються зони фосфатування. Загаль­не число зон агрегату складає 5 при нанесенні покриття з фосфату залізала та 6 та більше - при нанесенні покриття з фосфату цинку.

Виходячи з продуктивності лінії та з обраної транспортної системи найбільш придатним є підготовка поверхні із застосуванням струминного агрегату. Застосовуємо багатопозиційний агрегат безупинної дії. Агрегат безупинної дії являє собою прохідну тунельну камеру, що складається з зон струминної обробки (знежирення, промивання, активації, фосфатування, промивання, промивання), стоків, вхідного та вихідного тамбурів. У зонах струминної обробки з кроком 250-300мм    розташовуються контури труб, з насадками чи форсунками, у які під тиском 0,15- 0,20 мПа подаються розчини для обробки виробів. Відстань від сопла до виробу складає 0,3-0,5м.          Деталі надходять в агрегат та виходять з нього через тамбури, сконструйовані таким чином, щоб перешкодити виходу бризків та пари з середини [ 10].

3.3.3 Вибір матеріалів і технології хімічної підготовки

На підставі вищевикладеного, при проведенні операцій хімічної підготовки поверхні шаф для електроустаткування застосуємо препарати і технологію фірми Henkel Surfase Technologis (Німеччина), як найбільш якісну перед нанесенням порошкових фарб;