Технологический регламент предприятия. Характеристика минерального состава руд месторождения. Исследование возможности применения отсадочных машин в гравитационном узле фабрики, страница 49

12  Установка анализатора крупности PSI 200 в технологической схеме

12.1  Введение

Механический гранулометр PSI 200 предназначен для определения крупности частиц в потоке пульпы. Контроль крупности необходим для управления процессом измельчения, обеспечения оптимальной производительности мельниц и раскрываемости минеральных сростков. Предполагается установка прибора на ОмЗИФ для определения  крупности материала в основных точках технологической схемы.

12.2  Устройство и принцип действия

Пробы отбираются пневматическими пробоотборниками в 3 заданных точках схемы через определенные промежутки времени. Максимальная производительность по каждому из 3 каналов - 170 л/мин (10.2 м³/ч). Из общей пробы, отобранной от потока, отбирается частная проба для измерения крупности частиц, остаток возвращается в процесс.

Проба направляется узлом стабилизации потока через датчик измерения крупности. Измерение происходит по принципу «молоток и наковальня»: измерительный щуп опускается в трубопроводе (120 раз в минуту), замеряется зазор между щупом и трубопроводом. По результатам 120 измерений определяется среднее значение, которое затем обрабатывается методами математической статистики. Прибор определяет содержание (в процентах) двух заданных классов крупности в отобранной пробе. Числовое значение может быть определено в мкм или в меш. Возможно также определение 80 % крупности материала.

К прибору подводятся сжатый воздух и свежая вода. Воздух должен быть сухим и очищенным. Основные части прибора (см. Рисунок 12‑2):

·  Шкаф управления

·  Датчик размера частиц

·  Бак стабилизации потока

·  Калибровочный пробоотборник

·  Коробка клапанов

·  Шкаф очистки воздуха

Из нескольких частных проб может быть сформирована сменная или суточная проба для гранулометрического или химического анализа.

12.3  Установка  гранулометра в технологической схеме. Опробуемые потоки

12.3.1  Слив гидроциклонов 1 стадии классификации поз. 49

Оперативный контроль крупности слива гидроциклонов, работающих в цикле с мельницей 2 стадии измельчения поз. 52 необходим для обеспечения оптимальных условий работы 3 стадии измельчения и распределения нагрузки между измельчительными циклами (см. Рисунок 8‑1, Рисунок 8‑2). Определение размеров частиц - по классам –74+0 мкм и –45+0 мкм.

12.3.2  Слив гидроциклонов 2 стадии классификации поз. 61 (питание основной флотации)

Это наиболее важная точка схемы измельчения. От характеристик этого потока зависят показатели процесса флотации и, в конечном итоге, извлечение и производительность фабрики по металлу. Определение размеров частиц - по классам –74+0 мкм и –45+0 мкм.

12.3.3  Питание гидроциклонов 1 стадии классификации

Предполагается отбирать пробы питания песковых флотомашин (нагнетательная магистраль насосов поз. 58). Определение размеров частиц - по классам -300+0 мкм, -200+0 мкм, -100+0 мкм, –74+0 мкм и –45+0 мкм (в течение смены по 2 класса в каждой пробе по очереди).

При проектировании и монтаже гранулометра следует учитывать, что потребуются другие типы пробоотборников и новая запорная арматура. Ранее прибор был установлен на ЗИФ ЗАО «Зун Хада», проектная производительность которой составляла 6-7 т/ч, тогда как производительность ОмЗИФ – 110 т/ч. Необходимы консультации с представителями фирмы-производителя (Outokumpu Mintec Oy).

Таблица 12‑1 Основные технические условия работы прибора