Анализ передового опыта организации ремонта тележек в депо. Особенности организации и технологии ремонта вагонов и тележек в Брестском вагонном депо и выбор варианта их совершенствования, страница 17

На позиции разборки осуществляется очистка корпуса с применением металлических щеток, скребков и пневмоинструмента. После разборки головку осматривает бригадир КПА, используя лампу-переноску, лупу с подсветкой, проверяет корпус головки шаблонами. Детали механизма сцепления также проверяются шаблонами. На требующие ремонта наносятся меловые разметки. Здесь же производится дефектоскопирование хвостовика, которое выполняет бригадир. Дефектоскопирование клина тягового хомута, маятниковых подвесок, стяжного болта и испытание стяжного болта на растяжение выполняет дефектоскопист сварочного отделения заготовительного цеха.

Корпуса, требующие ремонта сваркой, конвейером, подают на участок сварочно-наплавочных работ (такого участка в структуре вагонного депо не существует). Детали механизма сцепления, имеющие износы и трещины, допускаемые к заварке, укладывают в кассеты и подают на участок сварочно-наплавочных работ (такого участка в структуре вагонного депо не существует).

На участке сварочно-наплавочных работ (такого участка в структуре вагонного депо не существует) электросварщик выполняет работы по наплавке изношенных деталей механизма сцепления на сварочных столах, оборудованных для этих работ. К рабочему месту электросварщика подведена приточно-вытяжная вентиляция "Совплим". Наплавочные работы корпуса автосцепки осуществляются непосредственно на стенде-манипуляторе сварочным полуавтоматом ВДУ-506 порошковой проволокой ПП-Нп-14ст (ПП-ТН250), а заварка трещин электродами Э-42, Э-46.

После выполнения сварочно-наплавочных работ корпуса автосцепок по конвейеру подают на участок механической обработки (такого участка в структуре вагонного депо не существует), где производится механическая обработка на фрезерных станках. Детали механизма сцепления после сварочных работ подлежат последующей механической обработке на перечисленных выше станках. Для облегчения условий труда на участке (на каком участке?) установлена кран-балка грузоподъемностью 1 т и электротельфер грузоподъемностью 0,25 т.

Отремонтированный корпус автосцепки и детали механизма сцепления проверяют шаблонами. Детали и узлы, подлежащие клеймению, зачищают шлифовальной машиной и наносят клейма, после чего осуществляют сборку автосцепки. У собранной автосцепки проверяют работу механизма сцепления шаблонами.

Отремонтированные автосцепки с конвейера снимают мостовым краном ВСУ и подают на вагон или же устанавливают на стенд хранения, установленный в ВСУ. Окончательная приемка автосцепного устройства выполняется приемщиком вагонов непосредственно на вагоне.

Поглощающие аппараты, тяговые хомуты и упорные плиты мостовым краном ВСУ подают на участок (участок, или отделение) ремонта. Осмотр, проверку шаблонами и определение объема ремонта выполняет бригадир КПА. Разборку и сборку поглощающего аппарата выполняют на стенде. Проверку тягового хомута дефектоскопом ППУВМ-У4 производит бригадир. Для облегчения условий труда исполнителей на участке (на каком участке? Может в отделении) установлены консольно-поворотный кран-балка грузоподъемностью 0,25 т и стенд для дефектоскопирования тягового хомута.

Сварочно-наплавочные работы при ремонте тягового хомута и поглощающего аппарата осуществляются с применением сварочной установки и приточно-вытяжной вентиляции.

Выбракованный корпус автосцепки (предохранитель от саморасцепа, замкодержатель) с погнутым хвостовиком подают на участок правки, расположенный в механическом цехе заготовительного цеха (цех в цехе? В структуре депо имеются участки, а внутри участков – отделения). На участке (на каком участке?) установлена газонагревательная печь и пресс 300 т. Работы выполняет кузнец заготовительного цеха (нет ни цеха, ни заготовительного цеха в структуре депо). После правки и остывания корпус автосцепки возвращают в КПА для дефектоскопирования, проверки и ремонта.

Слесарно-механическое отделение (это заголовок или нет?)