Разработка операций круглого наружного шлифования: Учебное пособие, страница 25

 мин^-1.

Назначим припуски на шлифование. Согласно табл. 4.1 припуск на цилиндрическую поверхность должен быть равен 0,45 мм, но с учетом закалки его величину следует увеличить на 10…15%. В конечном итоге принимаем  мм. Припуск на шлифование торцовой поверхности , примем равным 0,3 мм [13, с. 189].

Определим длину торцовой поверхности  как половину разницы максимального и минимального диаметров поверхностей, ограничивающих торец, (см. рис. 4.1):

 мм.

Рассчитаем скорость радиального движения подачи. Используем формулу (4.2):

 мм/мин, где ;  (табл. 4.2);  (табл. 4.3);  (табл. 4.4);  (табл. 4.5);  (табл. 4.6);  (табл. 4.7);  мм – наибольший диаметр поверхности, ограничивающей торец.

Мощность резания вычислим по формуле (4.3) в виде суммы мощностей, затрачиваемых на процесс шлифования цилиндрической  и торцовой  поверхностей:

 кВт, где  мм;  мм;  (табл. 4.8);  (табл. 4.9).

Мощность  привода  главного  движения  станка  3Т161Д  составляет 17 кВт (табл. 4.6), что с учетом КПД, равного , меньше мощности, расходуемой на резание: 17· 0,85 = 14,45 кВт < 15,5 кВт = N.

Из этого следует, что необходимо уменьшить скорость радиальной подачи. Для общего случая новое уменьшенное значение  следует рассчитывать по формуле (4.4). В нашем случае после несложного преобразования будем иметь формулу для нового значения скорости радиальной подачи:

 мм/мин.

Так как заготовка подвергается закалке необходимо выполнить проверку на отсутствие прижогов. По формуле (4.5) вычислим значение мощности, затрачиваемое на шлифование, при котором прижоги отсутствуют:

 кВт/мм, где  мм – минимальный диаметр (цилиндрической поверхности);  (табл. 4.10).

Прижоги отсутствуют, если выполняется условие (4.6):

 кВт/мм.

Условие отсутствия прижогов выполняется.

Определим основное время

-  для шлифования цилиндрической поверхности (4.8):

 мин, где  (табл. 4.11) – выбирается большее значение коэффициента для данных шлифуемых поверхностей;

-  для шлифования торцовой поверхности (4.9):

 мин, где  (табл. 4.11) – выбирается большее значение коэффициента для данных шлифуемых поверхностей.

За основное время принимается большая величина из найденных выше, т.е. 0,63 мин.

При настройке торцекруглошлифовального станка действительное значение скорости радиального движения подачи шлифовальной бабки следует установить равным  мм/мин. Соответственно эта величина приводится в операционных картах.

Вспомогательное время:

-  время на установку и снятие заготовки на гладкую центровую гидропластовую оправку (табл. 7.1, п. 32) – 0,48 мин;

-  время на установку и снятие заготовки вместе с оправкой (вручную, в центрах, без крепления хомутика) (табл. 7.1, п. 11)

– 0,26 мин;

-  время, связанное с технологическим переходом (шлифование с точностью IT7 с измерением обрабатываемой поверхности в момент обработки накидной индикаторной скобой) (табл. 7.4, п. 40) – 0,21 мин;

-  время на управление станком (подвести круг в радиальном направлении к шлифуемой поверхности и отвести от нее, включить и выключить вращение заготовки, подвести круг до касания с заготовкой) (табл. 7.6): 2 ∙ 0,03 + 2 · 0,02 + 0,03 = 0,13 мин;

-  время на измерение размеров обработанных поверхностей по завершении технологической операции (используем скобы односторонние предельные) (табл. 7.7, п.п. 2 и 7):

0,15 + 0,07 = 0,22 мин;

-  время на контроль отклонения соосности и торцового биения (табл. 7.7, п. 2): 0,14 + 0,17 = 0,31 мин.

Тогда вспомогательное время будет равно:

0,48 + 0,26 + 0,21 + 0,13 + +0,22 + 0,31 = 1,61 мин.

Время на обслуживание рабочего места  составляет: , время перерывов  для естественных надобностей –  от оперативного времени (табл. 7.9). Согласно формуле (7.3):

 мин.

Найдем штучное время (7.1):

 мин.

Подготовительно-заключительное время (табл. 7.11):

-  на наладку станка, инструмента, приспособления (установка в центрах) – 7,0 мин;