В машино- и приборостроении используют защитно-декоративные покрытия системы Cu-Ni-Cr.
Защитные свойства металлических покрытий определяются как коррозионной стойкостью самого материала покрытия так и качеством покрытия (сплошностью, пористостью, толщиной и др.). Для повышения коррозионной стойкости металлов в атмосферных условиях на поверхность изделия наносят конверсионные покрытия (фосфатирование, хроматирование).
Для защиты от атмосферной коррозии используют атмосферостойкие лакокрасочные покрытия - глифталевые, пентафталевые, эпоксидные, полиуретановые, полиакриловые, нитроцеллюлозные и другие типы полимерных эмалей. Неорганические покрытия формируют на поверхности металла посредством оксидирования стали (воронение), алюминия и магния (анодирование) или путём плазменного или шликерного нанесения оксидов.
Для временной защиты при консервации или хранении изделий применяют масла и смазки, в которые вводят ингибиторы. На изделия наносят съёмные полимерные плёнки и лакокрасочные покрытия.
Для снижения коррозионной активности воздушной среды используются разные способы ее изменения:
· Осушка воздуха:
1. Статическая - с помощью влагопоглотителя;
2. Динамическая - через осушаемый объем непрерывно прокачивают воздух, из которого в адсорбере извлекается влага.
· Обескислороживание газовой среды с одновременным удалением из нее водяного пара.
· Ингибирование среды.
Для защиты от коррозии при воздействии излучения в водных растворах возможно использование коррозионно-стойких аустенитных сталей. Алюминий, титан, цирконий могут применяться в условиях отсутствия деструктурирующего эффекта (неагрессивные среды, излучение лёгких частиц). Углеродистые малолегированные стали применяют в сочетании с методами дополнительной защиты.
Для защиты от коррозии при трении требуется учитывать все элементы технологической цепочки: подбор материалов и покрытий, выбор и расчет конструкция, технология обработки, монтаж, режим эксплуатации. Для снижения трения и защиты от коррозии используют эффективные смазочные материалы и ингибиторы, а также электрохимическую защиту.
Высокой стойкостью к коррозии при трении в агрессивных средах обладают аустенитные марганцевые стали, чугуны с шаровидным графитом, высокохромистые чугуны с молибденом. В промышленности применяют биметаллические трубы из стали 30+ Х12 для изготовления пульповодов. Также применяется нанесение на контактные поверхности пористых маслоемких пленок металлов.
При абразивном воздействии необходимо смещать потенциал трущихся металлов в катодную область, применять термодинамически устойчивые материалы и ингибиторы коррозии адсорбционного действия. Желательно по- возможности снижать скорость скольжения частиц и их давление на металл в агрессивной среде. Для сплавов на основе железа полезно подщелачивать рабочую среду до pН>12.
При выборе материалов для узлов трения необходимо учитывать электрохимическую активность смазочной среды. В окислительных смазочных средах необходимо использовать чугун, легированный алюминием. Для изготовления подшипников скольжения насосов, реакторов, колец торцовых уплотнителей, распределительных шайб барабанных вакуум- фильтров применяют антифрикционные композиции на основе фторопласта.
Для снижения коррозионно- механического изнашивания применяют анодные ингибиторы, так как механическое воздействие ускоряет анодную реакцию, а скорость катодной реакции практически не изменяется. Значительно улучшает условия фрикционного взаимодействия твёрдых тел использование в качестве эффективного твёрдого смазочного материала дисульфида молибдена.
Эффективным способом снижения потерь от коррозии при трении является замена металлических изнашиваемых изделий на неметаллические материалы, например, боросилицированные графиты, минералокерамику, самосвязанный карбид кремния.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.