В организационно-экономической части проекта произведен расчет основных технико-экономических показателей участка в результате спроектированного нового технологического процесса по сравнению с действующим вариантом на предприятии-изготовителе, рассчитан годовой экономический эффект от внедрения нового техпроцесса.
1 Технологическая часть
1.1 Определение типа производства
Для выбора необходимого по производительности оборудования и организации рабочих мест на проектируемом участке необходимо определить тип производства.
Определим тип производства по обработки детали вал-шестерня и сборки привода с помощью коэффициента серийности.
В начале определим такт выпуска – это среднее время в минутах за которое должна быть изготовлена одна деталь и собрано одно изделие [4]:
τ=60 · Фд / Д , (1.1),
где τ – такт выпуска, мин,
Фд – действительный фонд рабочего времени оборудования, учитывая время плановых ремонтов, часы,
Д – годовая программа выпуска деталей, штук.
В нашем случае:
Фд = 3904 часов (двухсменная работа с двумя выходными в неделю),
Д=200 000 штук (по заданию).
Следовательно, получаем:
τ =60·3904/200000 = 1,17 мин.
Определяем коэффициент серийности производства [4]:
Ксер= τ / Тшт, (1.2),
где Тшт – среднее штучное время на операциях, мин.
По данным завода – изготовителя по действующему варианту технологического процесса Тшт=18,4 мин.
Таким образом, получаем:
Ксер= 1,17 /18,4=0,06. Так как полученный коэффициент серийности производства Ксер<2, то производство массовое.
В связи с этим в данном дипломном проекте проектируем технологический процесс сборки узла и изготовления детали по массовому типу производства.
Наибольшая эффективность достигается при организации массового поточного автоматизированного производства, когда оборудование на участке располагается по ходу технологического процесса и штучное время на операциях равно или кратно такту выпуска.
1.2 Технологический процесс сборки узла
1.2.1 Служебное назначение сборочной единицы
Привод к ленточному конвейеру (чертеж ДП151001.39-1.000СБ) состоит из электродвигателя и основных узлов: вала-шестерни двигателя, промежуточного вала-шестерни, приводного вала с опорами, втулочно-пальцевой муфтой, фрикционными дисками и барабаном на который непосредственно одевается транспортирующая лента.
Валы и зубчатые колеса привода служат для передачи крутящего момента от двигателя к барабану с необходимой скоростью и усилием. Втулочно-пальцевая муфта применяется для компенсации отклонения от соосности между осями приводного вала и барабана. Диски с фрикционными накладками служат для защиты привода от перегрузок. При повышении момента сопротивления конвейера более допустимого происходит проскальзывание по фрикционным накладкам между нажимными дисками и барабаном.
На вал электродвигателя (позиция 1) установлен вал-шестерня (позиция 8), шестерня которого входит в зацепление с зубчатым колесом (позиция 12) вала-шестерни (позиция 9). От вала-шестерни вращение через зубчатое колесо (позиция 11) передается на вал (позиция 10), на который одевается втулочно-пальцевая муфта, состоящая из диска ведущего (позиция 21), 8 пальцев (позиция 28) с втулками (позиция 17) и упругими элементами (позиция 38). Далее вращение передается на нажимные диски (позиции 19,20) с фрикционными
накладками (позиция 37). Силу нажима регулируют пружинами (позиция 26). Через фрикционную муфту вращение передается на приводной барабан (позиция 27). Для обеспечения смазки узла предназначены пробка (позиция 30) маслозаливной горловины с прокладкой (позиция 35) и две пробки (позиция 31) контроля и слива масла с прокладками (позиция 36).
1.2.2 Анализ технических требований на сборочную единицу и методы их проверки
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.