В условиях массового производства применяем косвенные методы контроля получаемых размеров с помощью предельных калибров. С помощью такого метода контроля возможно быстрое определение годности и негодности обработанной детали по каждому размеру, как самим станочником, так и контролером ОТК. Для контроля наружных поверхностей применяем калибры-скобы, отверстий – калибры-пробки. Для контроля пазов применяют так же калибры на глубину, для резьбовых отверстий – резьбовые калибры. Для контроля зубчатого венца – шаблон на высоту зуба и нормалемер для контроля длины общей нормали.
1.5.2 Проектирование контрольного прибора
Прибор калибр-скоба пневматическая предназначен для контроля размера наружной шейки диаметром 35 под подшипники.
Прибор относится к группе пневматических, т.к. работает за счет воздуха, подаваемого под постоянным давлением. По степени автоматизации процесса контроля данный прибор следует отнести к автоматизированным приспособлениям светофорного типа, у которых операция загрузки и съема детали осуществляется вручную и измерительное средство сигнализирует о результате контроля.
По воздействию на технологический процесс прибор в зависимости от его установки может относится как к активным средствам контроля так и к пассивным средствам, которые осуществляют рассортировку деталей на годные и негодные, взависимости от результатов контроля.
По способу преобразования измерительного импульса данный прибор отнесем к группе электрических, где измерение производится с помощью индуктивных датчиков.
Прибор (см. чертеж ДП151001.39.5.000 СБ) представляет собой корпус (позиция 29) на которой установлены держатель скобы (позиция 23), шпилька ограничения (позиция 24), ось центрирования (позиция 25) и гидроцилиндр.
Гидроцилиндр служит для перемещения держателя со скобой вдоль линии измерения.
Измерительный блок представляет собой самобалансирующий пневматический мост. В компенсационной камере реализуется условие перепада давления в двух ветвях системы – атмосферы и измерения.
Сжатый воздух под постоянным давлением поступает через входные сопла в измерительную (нижнюю) и компенсационную (верхнюю) камеры. Из нижней камеры воздух проходит в атмосферу через зазор между поверхностью сопла пробки и поверхностью контролируемой детали, а из верхней камеры через кольцевую щель между поверхностями иглы и сопла верхнего. Две камеры разделены прорезиненной мембраной. На мембрану наклеены сверху и снизу стальные диски. Мембрана находится в покое только в том случае, если давление в камерах одинаково. При изменении зазора между поверхностями пробки и детали меняется давление в нижней камере и равновесие мембраны нарушается.
Перемещаясь, мембрана изменяет положение иглы относительно сопла, таким образом, что давление в компенсационной камере вновь становится равным измерительному давлению. Перемещение иглы отсчитывается индикаторным блоком, который должен быть настроен так, что при отклонении размера детали более 16 мкм включалась индикаторная лампочка.
Датчик служит для первичного преобразования линейной или угловой величины в иную, например электрическую, удобную для управления исполнительными элементами. Датчик – это важнейший орган автоматической системы контроля, определяющий не только метод контроля, но и погрешность измерения, порог чувствительности, измерительное усилие, пределы измерений и другие важнейшие характеристики всей системы. Датчик должен обладать
высокой точностью и чувствительностью и надежностью в работе, иметь малое измерительное усилие и его постоянство в пределах рабочего хода. В нашем случае выбираем индуктивные датчики высокой точности в которых изменение контролируемой величины приводит к изменению индуктивности их катушек. В промышленности применяют главным образом дифференциальные датчики, содержащие две индуктивные катушки.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.