Разработка технологического процесса сборки привода ленточного конвейера технологической линии промышленного производства и механической обработки вала-шестерни, страница 16

             Для  силового расчета приспособления определим необходимое усилие для запрессовки подшипника в холодном состоянии по формуле:

Р=μ∙р∙π∙d∙B∙Нв, МПа                                                                                 (1.22)

где μ – коэффициент трения, μ=0,15;

Р – давление насадки.

Р=Нв/2d∙[1 - (d/d1)2]∙2,08∙103,                                                                    (1.23)

где  d1=d+D-d/4,

где d – диаметр отверстия внутреннего кольца, для подшипника 207, D=72 мм;

В – ширина подшипника, В=17 мм;

Нв – посадочный натяг посадки. Для вала 35к6 – диаметр минимальный 35,002мм, максимальный – 35,018 мм. Для кольца подшипника 35к6, диаметр

минимальный 34,987 мм, максимальный 35,003мм. Наибольший натяг Нв=35,018-34,987=0,031мм.

d1= d+(D-d)/4=35+(72-35)/4=44,25 мм.

α- числовой коэффициент, равный 7,5 для стальных деталей.

Следовательно, давление посадки:

Р=0,031/2∙35∙[1 - (35/44,25)2]∙2,08∙103=0,37 МПа.

Усилие запрессовки:

Р=0,15∙0,37∙3,14∙35∙17∙7,5=777,68 Н.

             Диаметр цилиндра гидропривода определяем по формуле [4]:

                                                                                    (1.24),

где Тш – сила трения на штоке, Тш=26,17Н.

Тпр – сила трения на поршне, Тпр=10,33∙9,8=101,23Н.

Р – номинальное давление гидропривода, Р=4МПа.

 η – К.П.Д. привода η=0,75.

Подставляя значения в формулу 1.23 получаем необходимый диаметр гидроцилиндров приспособления:

При изготовлении приспособления необходимо строго выдержать высоту центров, а так же соосность цилиндров. В технических требованиях чертежа указать усилие гидроцилиндров – 15072Н. Подвижные части гидропривода смазать консистентной смазкой типа УС-1. Сменные призмы маркировать каждый ложемент.

             1.5  Проектирование режущих инструментов                      

1.5.1  Краткое описание режущих инструментов

На токарных операциях применяются резцы с пластинами из твердого сплава ГОСТ 18877-73, а так же специальные проходные и  канавочные ре­зцы.

На зубофрезер­ных операциях – фрезы специальные зубофрезерные, выполненные по ГОСТ 9324-80. При сверлении на токарных и сверлильных операции – стан­дартные сверла ГОСТ 14952-75, метчик на резьбу М6-6Н. При наружном шлифовании используется  круг 1. 200×25×32 24А 40С1 7К 35м/с А

1кл. ГОСТ 2424-83. При переходе на массовое производство целесообразно введение зубошевинговальной  операции для которой требуется специальный режущий инструмент – шевер.

1.5.2 Шевер для чистовой обработки зубчатого венца

Для чистовой обработки прямозубых и косозубых зубчатых венцов с наружными и внутренними зубьями в диапозоне модулей 0,2…8 мм предназначены шеверы.

В процессе шевингования инструмент и зубчатый венец находятся во вращении, воспроизводя зацепление винтовой передачи с точечным контактом. Вследствие скрещивания осей шевера и заготовки возникает составляющая скорости скольжения профилей, направленная вдоль образующих зубьев. Данная составляющая является движением резания, при котором острые кромки стружечных канавок зубьев шевера срезают с поверхности зубьев колеса тонкие стружки, образуя профиль зубьев колеса, сопряженный с профилем зубьев инструмента – шевера. Шевингование позволяет повысить точность зубчатых колес по нормам плавности и контакта, а так же зачистить заусенцы после зубофрезерования червячной фрезой.

Торцевой угол зацепления шевера, диаметр делительной окружности, толщину зуба по дуге, высоту ножки и головки зуба принимаем по таблицам [13]: толщина зуба по дуге s=2,84 мм;

высота зуба h=4,84 мм;

высота головки зуба hг=2,12 мм;

угол наклона оси γ=14°;

диаметр отверстия под оправку D=63,5Н7;

шпоночный паз b=9В10.

В графической части проекта приводим рабочий чертеж ДП151001.39-7.001 шевера.

1.6  Измерительные инструменты и контрольные приспособления

1.6.1  Измерительные и контрольные инструменты