Декларации промышленной безопасности ОАО «Саянскхимпласт» производства хлора и каустической соды: Расчетно-пояснительная записка, страница 23

-  для предотвращения хлопков в электролизерах вся водородная система перед пуском продувается азотом;

-  для исключения подсоса воздуха в водородную систему обеспечивается поддержание в катодном пространстве электролизера и водородных коллекторах избыточного давления;

-  для исключения проскока пламени в водородные коллекторы на свече сброса водорода, установлен огнепреградитель;

-  емкости католита и анолита оснащены системами измерения и контроля уровня продуктов с  сигнализацией при достижении верхнего предельного уровня, отключением электролизеров от источников постоянного тока и остановкой насосов подачи рассола на электролиз при верхнем критическом уровне;

-  перекачивающие насосы защищены от работы всухую, достижение уровня в емкости на всасе насоса предельного минимального значения сигнализируется с остановкой насоса при нижнем критическом уровне;

-  управление технологическим процессом предусмотрено автоматическое с использованием микропроцессорной техники для ведения процесса в безопасном режиме и исключения риска неправильных действий персонала;

-  предусмотрен регулярный контроль за состоянием арматуры, фланцевых соединений. 

1.3.1.2  Производство концентрированной каустической соды (обесхлоривание хлорсодержащего анолита и очистка раствора хлорида натрия (рассола))

Стадия выпаривания серной кислоты

В качестве решений по исключению разгерметизации оборудования и предупреждения аварийных выбросов на стадии выпаривания серной кислоты можно выделить следующее:

-  все оборудование выполнено в герметичном исполнении, воздушник емкости отработанной серной кислоты выведен в коллектор на санитарную колонну;

-  оборудование выпаривания серной кислоты рассчитано на работу при вакууметрическом давлении (оборудование рассчитано на абсолютный вакуум);

-  трубопроводы серной кислоты рассчитаны на работу при рабочем давлении;

-  все аппараты и коммуникации этой стадии изготовлены из материалов, стойких в эксплуатируемой среде при рабочих температурах и давлениях:

·  приемный бак отработанной серной кислоты, содержащей растворенный хлор, изготовлен из стеклопластика с покрытием из непластифицированного ПВХ, а проточная часть насоса для перекачки серной кислоты и трубопроводы отработанной серной кислоты – из углеродистой стали, футерованной фторопластом;

·  элементы теплообменного оборудования, трубопроводы, контактирующие с горячей серной кислотой (температура более 100⁰С) и невысоком давлении изготовлены из боросиликатного стекла, карбида кремния, тантала, а при высоком давлении – из эмалированной стали;

·  емкость и трубопроводы для концентрированной холодной серной кислоты изготовлены из углеродистой стали, коррозионно устойчивой в среде серной кислоты с концентрацией выше 76 %;

-  для защиты стеклянного оборудования и трубопроводов от разрушения в результате резкого перепада температур, трубопроводы оснащены теплоизоляцией; аппараты укрываются щитом, а вся установка на верхней отметке размещена в кожухе из оргстекла;

-  фланцевые соединения выполняются с уплотнительными поверхностями торцевого типа и использованием прокладок специальной формы, обеспечивающей уплотнение типа шип-паз, материал прокладок устойчив в эксплуатируемых средах при рабочих температурах и давлениях;

-  для предотвращения механических деформаций металлические фланцы стеклянных трубопроводов укладываются на пружинах, болты также снабжены  пружинами и затягиваются с определенным усилием и применением специальных приспособлений;

-  для компенсации температурных деформаций на стеклянных трубопроводах предусмотрены специальные компенсаторы, компенсация трубопроводов из эмалированной стали обеспечивается поворотами в вертикальной и горизонтальной плоскости;

-  для предотвращения механических деформаций стеклянных трубопроводов, они крепятся на жесткой металлической раме, способ крепления – скользящий при помощи хомутов;

-  осуществляется автоматический контроль разрежения в технологической системе, при исчезновении разрежения установка автоматически отключается (прекращается подача пара и отключается подача электроэнергии на нагревательные элементы);

-  осуществляется автоматический контроль технологических параметров (уровень, температура и давление) с сигнализацией отклонения параметров от регламентных значений и остановкой установки при достижении критических величин;

-  перекачивающие насосы защищены от работы всухую, достижение уровня в емкости на всасе насоса предельного минимального значения сигнализируется с остановкой насоса при нижнем критическом уровне;

-  управление технологическим процессом автоматическое с использованием микропроцессорной техники для ведения процесса в безопасном режиме и исключения риска неправильных действий персонала при ведении технологического процесса.

Стадия синтеза соляной кислоты

В качестве решений по исключению разгерметизации оборудования и предупреждения аварийных выбросов на стадии синтеза соляной кислоты можно выделить следующее:

-  оборудование выполнено в герметичном исполнении, воздушники емкостей соляной кислоты  выведены в коллектор на санитарную колонну;

-  оборудование и трубопроводы рассчитаны на работу при рабочем избыточном давлении;

-  все аппараты и коммуникации этой стадии изготовлены из материалов, стойких в эксплуатируемой среде при рабочих температурах и давлениях:

·  печь синтеза и скруббер изготовлены из диабона (импрегнированного графита), обладающего абсолютной коррозионной устойчивостью в среде хлористого водорода и соляной кислоты,

·  емкости соляной кислоты изготовлены из стеклопластика с покрытием из хлорированного ПВХ, проточная часть насосов футерована фторопластом;

·  трубопроводы сухого хлора изготовлены из углеродистой стали, а перед вводом в печь синтеза – из стали, футерованной фторопластом,

·  трубопроводы водорода изготовлены из нержавеющей стали, а перед вводом в печь синтеза – из стали, футерованной фторопластом,