Ще гостріша задача чисельної формалізації закономірностей управління точністю, якістю і продуктивністю обробки стоїть при переоснащенні виробництва устаткуванням другого напряму, тобто верстатами з ЧПУ і гнучкими виробничими системами. Причина цього полягає в наступному. При обробці на традиційних верстатах (без ЧПУ) можна, як правило, здійснювати в автоматичному циклі один або два робочі ходи інструменту. Тому операції (і відповідно верстати) ділять на чорнові, напівчистові, чистові і обробні, при цьому уточнення обробки може відбуватися на занижених режимах, що компенсується одночасністю виконання всіх операцій обробки на різних верстатах, оскільки такт випуску готових деталей лімітується одним з найбільш завантажених верстатів.
На відміну від такої організації виробництва верстати з ЧПУ і особливо багатоцільові є багатоперехідними, дозволяючими концентрувати декілька послідовних (а не одночасно виконуваних) технологічних переходів і забезпечувати обробку початкової заготівки до напівфабрикату або готової деталі відповідно до точностнимі можливостей конкретного верстата. Проте для реалізації автоматизованого управління необхідні САПР багатоперехідних операцій обробки на верстатах з ЧПУ.
Сучасні автоматизовані системи управління (АСУ) такими верстатами, реалізовувані або через управляючу ЕОМ, або через окремий программоносителів, здійснюють управління лише траєкторіями просторових переміщень інструменту, послідовністю виконання дискретних команд і їх ув'язки для нормальної взаємодії і функціонування механізмів автоматизації. Технологічні режими різання, а саме число робочих ходів, подачі і глибини різання на кожен робочий хід, призначають за наслідками експериментальних переналагоджень верстата шляхом зміни в програмах режимів різання, тобто методом «проб і помилок», починаючи від стартових режимів, призначених суб'єктивно технологом-програмістом.
Тому експериментальна відладка технологічної частини програм для кожної деталі займає на виробництві близько половини всього часу простоїв верстатів з ЧПУ. Після відладки програма заноситься остаточно на перфострічку або в пам'ять управляючої ЕОМ, але при цьому для кожної нової деталі або при зміні заготівки, або при зміні інших умов знов повторюють експериментальний відробіток програми. Природно, що це знижує гнучкість, універсальність і, головне, продуктивність цього дорогого устаткування. Недоробки нормативів по однозначному вибору числа робочих ходів, глибин різання і подач обумовлюють наближеність розрахунку основного (технологічного) часу, що визначає продуктивність процесу. Відсутні також систематизовані довідкові дані по витратах машинно-допоміжного часу, тобто часу на автоматизовані переміщення елементів верстата (на допоміжні ходи), що також виключає поки можливість обгрунтованого проектування штучного часу, отже, чисельності устаткування, робочої сили (розрахунок циклограм багатоверстатного обслуговування), площ і всіх економічних витрат на виконання різних програм випуску тих або інших деталей. Тому автоматизоване проектування багатоперехідних операцій для устаткування з ЧПУ робить на сучасному етапі перші кроки по встановленню нормативних залежностей управління точністю і якістю обробки заготівок різних форм і точності шляхом розрахунку числа робочих ходів, а також глибин різання і подач для кожного робочого ходу.
Таким чином, переоснащення машинобудівних заводів новим устаткуванням (як набудованими верстатами, так і верстатами з ЧПУ, у тому числі і керованих від ЕОМ) поставило перед технологічними службами заводів і інститутів задачі автоматизації проектних робіт у області ТПП з широким обхватом як раніше вирішених, так і нових алгоритмів проектування маршрутних описів технологічних процесів, окремих операцій, операційних описів процесів (групових і одиничних), інструментів (ріжучих, вимірювальних і допоміжних), пристосувань, верстатів, роботів і автоматизованих систем управління ними.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.