У насадных фрез в качестве чистовой технологической базы принимают отверстие и торец. Использование отверстия и торца в качестве технологических баз на последних операциях повышает точность фрез.
Насадные фрезы обрабатываются на токарных полуавтоматах и автоматах, многорезцовых карусельных, револьверных, а также на токарных станках. Выбор оборудования зависит от размеров фрез и масштаба производства.
В условиях мелкосерийного производства целесообразно вести обработку насадных фрез на револьверных станках. На этих станках имеется возможность совмещать обработку по диаметру с последующей обработкой сверлением, зенкерованием и развертыванием.
Обработка торца и отверстия с одной установки повышает точность их относительного положения. Производительность при револьверной обработке в 2-3 раза выше токарной.
Для обработки корпусов сборного инструмента диаметром более 300 мм производится аналогичная наладка карусельного станка.
При обработке корпусов насадных фрез из прутка придерживаются следующего порядка обработки:
1. Протачивание торца прутка
2. Подача прутка до упора
3. Центровка под сверление
4. Сверление отверстия
5. Обтачивание наружной поверхности
6. Растачивание или зенкерование отверстия
7. Протачивание канавки
8. Обтачивание наружной поверхности
9. Предварительное и окончательное развертывание
10. Отрезка.
Эта обработка ведется на револьверном станке, одношпиндельном или многошпиндельном автомате.
При обработке корпусов насадных фрез из отдельной заготовки обычно применяют следующий маршрут:
1. Сверление, зенкерование и снятие фаски на вертикально-сверлильном станке
2. Протягивание отверстия на горизонтально-протяжном станке со сферической самоустанавливающейся опорой
3. Протягивание шпоночного паза.
4. Предварительное и окончательное обтачивание наружной поверхности и подрезание торцев (на токарно-многорезцовом полуавтомате или на токарном станке).
Фасонные фрезы обтачиваются фасонными резцами или по копиру на токрном станке с копировальным устройством.
Маршрутная технология изготовления дисковых трехсторонних фрез представлена на рис. 6.
Особенностью конструкции сборных фрез является наличие в корпусах пазов для крепления ножей. Маршрутная технология сборной торцовой насадной фрезы представлена на рис.7.
Пазы бывают различных конструктивных форм. Наиболее распространенными являются крепления ножей:
1. С помощью клина, запрессованного в корпус
2. С помощью клина, закрепленного винтами
3. Крепление ножей непосредственно к корпусу винтами
4. Комбинированное.
Пазы сборных фрез, в зависимости от способа крепления, выполняются:
1. Прямыми и клиновыми
2. Гладкими или с рифлениями
3. Направленными параллельно или наклонно к оси корпуса.
Обычно пазы обрабатывают фрезерованием. Фрезерование пазов производится с помощью универсальных делительных головок, а в серийном производстве – с помощью специальных приспособлений.
Прямые пазы шириной 2-2,5 мм фрезеруются прорезными фрезами; при ширине 6-8 мм – пазовыми затылованными; при ширине 10 мм – дисковыми трехсторонними.
Фрезерование радиальных клиновых пазов производится одноугловыми фрезами; осевых клиновых пазов – пазовыми или трехсторонними фрезами.
Пазы корпусов инструментов, у которых должна быть обеспечена полная взаимозаменяемость ножей, дополнительно калибруются протяжками или шлифуются.
В сборных фрезах широко применяются рифленые опорные поверхности для закрепления ножей в корпусах. Рифления должны быть изготовлены с высокой точностью.
Рифления открытых поверхностей ножей производится на строгальных станках специальными резцами; на фрезерных станках кольцевыми резьбовыми фрезами с углом профиля 900; на протяжных станках – рифлеными протяжками.
Рифление пазов может проводиться на долбежных или поперечно-строгальных станках.
Образование рифлений в осевых клиновых пазах, у которых рифление направлено вдоль паза, ведется на долбежных, поперечно-строгальных и протяжных станках, в специальных приспособлениях.
При сборке ножей с корпусом необходимо обеспечить нормальный припуск на дальнейшую обработку, для чего при сборке в приспособлении проверяется шаблоном вылет ножей.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.