2. На специальном станке для обработки профиля
3. На универсальных токарных станках
4. На универсальных шлифовальных станках.
Токарное затылование производится в приспособлении, представляющем собой копию резцовой головки. Резцы в приспособлении занимают такое же положение, как и в резцовой головке в процессе нарезания колес. Затылование ведется по вершине, наружной и внутренней сторонам профиля.
При затыловании профиля на универсальном круглошлифовальном станке резцы закрепляются в специальном приспособлении. Угол закрепления резцов обеспечивает образование заднего угла.
Высокопроизводительная заточка резцовых головок для нарезания зубчатых колес с круговыми зубьями может производиться на полуавтомате.
Черновые и чистовые головки затачиваются торцем шлифовального круга по передним поверхностям резцов.
Термическая обработка инструмента
Термообработка инструмента определяет его физико-механические свойства:
1. Красностойкость
2. Износостойкость
3. Прочность.
При изготовлении инструмента используются следующие процессы термообработки:
1. Закалка
2. Отпуск
3. Химико-термическая обработка.
Отжиг инструмента
Отжиг проводится для снятия внутренних напряжений и понижения твердости после горячей обработки давлением (прокатки, ковки) и сварки заготовок.
Отжиг проводится также перед повторной закалкой инструмента, если закалка и отпуск оказались неудовлетворительными.
Заготовки из быстрорежущей стали отжигаются при температуре 830-8500 С с выдержкой 3-4 часа. Более высокая температура нагрева усиливает окисление и обезуглероживание, увеличивает легированность аустенита, повышает устойчивость против распада в перлитной области, что усложняет выполнение отжига.
Охлаждение заготовок после выдержки при температуре отжига производится вместе с печью первоначально до температуры 750-7600 С со скоростью 30-40 град/час; затем до 6000 С со скоростью 40-50 град/час и далее на воздухе.
Предпочтительно производить изотермический отжиг:
1. Нагрев до 850-8700 С
2. Выдержка 3-4 час
3. Охлаждение до 720-7300 С со скоростью 40-50 град/час
4. Изотермическая выдержка при 720-7300 С в течение 2-4 час.
5. Охлаждение вместе с печью до температуры 400-5000 С
6. Охлаждение на воздухе.
При изотермическом отжиге твердость получается выше, чем при нормальном отжиге.
Для облегчения процесса формоизменения быстрорежущей стали в холодном состоянии (волочение, прокат тонких листов, штамповка, рубка) рекомендуется проведение термообработки по следующему режиму:
1. Нагрев до 720-7800 С
2. Выдержка после нагрева в течение 1 часа (прогрев)
2. Охлаждение в масле или на воздухе.
Термообработка по такому режиму повышает пластичность и вязкость быстрорежущей стали и значительно улучшает ее обработку в холодном состоянии.
Оборудование для нагрева под закалку и отпуск
Оборудование для нагрева под закалку и отпуска производится в печах, печах-ваннах, печах с восстановительной или нейтральной атмосферой и на установках ТВЧ.
Камерные печи (газовые, мазутные и электрические) применяют для подогрева инструмента при закалке и нормализации.
При нагреве в газовых печах до 8000 С окисление и обезуглероживание инструмента незначительно, так как в них создается атмосфера, близкая к нейтральной.
Электрические камерные печи применять не рекомендуется, так как в них происходит значительное окисление и обезуглероживание инструмента.
Для окончательного нагрева инструмента при закалке и отпуске рекомендуется применять электродные соляные ванны, снабженные приборами для автоматического регулирования температуры.
Находят также широкое применение электрические газовые или мазутные соляные ванны с наружным обогревом.
Соляные ванны в зависимости от температуры нагрева могут быть:
1. Высокотемпературными
2. Среднетемпературными
3. Низкотемпературными.
Высокотемпературные электродные соляные ванны применяются для нагрева под закалку инструмента из быстрорежущей стали. Состав ванны – хлористый барий ВаС12 с температурой плавления 9600 С. Рабочая температура ванны -13000 С.
Среднетемпературные соляные ванны с внешним обогревом применяют:
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.