Основы построения технологических процессов изготовления режущего инструмента. Типовые технологические процессы обработки инструментов, страница 5

                       Наварка пластинок из быстрорежущей стали

Наварка (приварка) – процесс соединения пластинок из быстрорежущей стали и державок инструмента с помощью специальных сварочных порошков с высокой температурой плавления.

Операция наварки состоит в том, что в паз державки насыпают сварочный порошок, укладывают пластинку и нагревают инструмент до расплавления порошка. Нагрев производят на контактных машинах, в очковых печах, на установках ТВЧ.

После расплавления порошка пластинку точно устанавливают в пазу и прижимают к державке. С целью получения высоких режущих свойств инструмента после наварки производят отжиг, а затем закалку и отпуск по режимам для быстрорежущей стали.

                              Напайка пластинок из твердого сплава

Пайка – процесс соединения пластинок твердого сплава с корпусом с помощью более легкоплавкого присадочного материала (припоя). Нагрев инструмента при пайке производится различными методами.

Наибольшее распространение получили:

1. Печная пайка

2. Пайка на контактных сварочных машинах

3. Индукционная пайка на установках ТВЧ.

Индукционная пайка инструмента производится в индукторе. Индукторы для пайки – это петли из медных трубок.

Корпусы инструментов изготавливают с припуском на шлифование. Механическую обработку корпуса после пайки производить не рекомендуется.

Применение флюсов улучшает качество пайки. При напайке инструмента в гнездо со слоем флюса устанавливают пластинку, затем ее посыпают флюсом, после чего кладут пластинку припоя.

Далее производят нагрев, плавят флюс и припой. Пластинку прижимают в гнезде корпуса инструмента. После проведения процесса пайки инструмент медленно охлаждают.

                     Обработка хвостовиков, лапок и квадратов

Типичная последовательность обработки хвостовиков режущих инструментов:

1. Обточка хвостовой части

2. Предварительная и окончательная обработка лапок или квадратов

3. Шлифование черновое и чистовое, которое производится после термообработки.

Обточка конических хвостовиков осуществляется на обычных токарных станках или на специальных полуавтоматах. Токарные станки используют в мелкосерийном производстве, а полуавтоматы – в крупносерийном и массовом производстве.

Конусы инструментов обрабатываются одним из следующих способов:

1. Смещением центра задней бабки

2. С помощью копировальной линейки

3. С помощью гидрокопировального суппорта.

Величина смещения задней бабки рассчитывается по формуле:

                                      ,

где D – больший диаметр конуса;

d – меньший диаметр конуса;

L – общая длина заготовки;

1 – длина конической части.

Так как смещение задней бабки может быть сравнительно небольшим, этим способом обрабатывают конические поверхности с небольшой конусностью.

С помощью копирной линейки можно обрабатывать любые длины конусов. Недостатком этого способа является ограниченная конусность обрабатываемых поверхностей.

Специальные токарные полуавтоматы для обточки конусов обеспечивают обработку всех элементов хвостовика и шейки.

После токарной обработки хвостовиков производится фрезерование лапки. Обработка ведется набором дисковых трехсторонних фрез, установленных на одну общую оправку.

Обработка квадратов цилиндрических хвостовиков производится путем фрезерования, протягивания или штампования.

Фрезерование квадратов осуществляется на фрезерных полуавтоматах или на горизонтально-фрезерных станках набором двух трехсторонних фрез. После фрезерования двух противоположных граней квадрата заготовку поворачивают в приспособлении на 90⁰ и обрабатывают две другие грани.

Более совершенный способ – протягивание квадратов.

В крупносерийном и массовом производстве квадраты протягивают на специальных протяжных станках. Одновременно протягивают две стороны квадрата, после чего заготовку поворачивают на 90⁰ и обрабатывают две другие стороны.

В условиях мелкосерийного производства применяют ручное приспособление для протягивания.

После термообработки конические поверхности инструментов шлифуют. На круглошлифовальных станках шлифование проводится при повороте стола на угол наклона конуса. На бесцентрово-шлифовальных станках шлифование производится методом поперечной подачи.