Возможно применение комбинированного метчика, совмещающего элементы плашечного (нарезного) и маточного (калибровочного) метчиков.
Технология изготовления протяжек
Протяжки по конструктивно-технологическим признакам делятся на6
1. Внутренние и наружные
2. Работающие по профильной, генераторной и прогрессивной схемам резания.
Протяжки могут цельными и сборными.
Характерной особенностью большинства протяжек является их значительная длина и большая величина отношения длины к диаметру или к высоте. В связи с этим к протяжкам предъявляются высокие требования по соосности режущих и направляющих частей.
Стружка должна легко выходить из впадин. Материал для изготовления протяжек должен обладать высокой износостойкостью, незначительной деформацией при термообработке и податливостью при правке.
Протяжки изготавливают из инструментальной легированной стали ХВГ, быстрорежущей стали Р9 и Р18 и с пластинками из твердых сплавов.
Технология изготовления внутренних протяжек
Протяжки для обработки отверстий изготавливают из легированной стали ХВГ.
Сложные и блочные протяжки рекомендуется делать из быстрорежущей стали Р18. Крупные протяжки рекомендуется изготавливать из стали Р9, обладающей меньшей карбидной ликвацией.
Шлицевые протяжки диаметром более 60 мм можно делать сборными.
На рис.10 показана маршрутная технология изготовления шлицевых протяжек.
В качестве технологической базы при обработке круглых, шлицевых и многогранных протяжек принимаются центровые отверстия.
Для протяжек с отношением длины к диаметру больше 12 применяется дополнительная установочная опорная база в виде цилиндрической шейки, обрабатываемой в центрах. После обработки опорной базы обработка ведется в центрах и в люнете.
Токарная обработка ведется в два перехода – черновой и чистовой.
После черновой обработки проводят проверку и правку.
Затем режущая часть обтачивается на конус.
При конусности до 30 обтачивание ведется путем смещения задней бабки.
После чистового обтачивания протяжки производится разметка и протачивание выемок. Разметка ведется резцом на токарном станке.
Обработка профиля зубьев начинается с режущих зубьев. Они обтачиваются на той же установке, на которой обтачивается конус.
Калибрующие зубья обтачиваются без смещения заднего центра.
Протачивание профиля зубьев производится с подвижным люнетом, устанавливаемым возле каждого протачиваемого зуба.
Профилирование впадин между зубьями ведется фасонными дисковыми или призматическими резцами. В условиях серийного производства применяют блок резцов. Профилирование впадин ведется в несколько переходов, количество которых зависит от формы впадины. Резец перемещается в поперечном направлении, образуя при этом спинку зуба, и в продольном направлении для образования переднего угла.
Шлицевые зубья на сырых протяжках обрабатываются в индивидуальном и серийном производстве на горизонтально- или вертикально-фрезерных станках с помощью делительных головок.
Прямобочные зубья образуются угловыми фрезами с последующим фрезерованием впадины дисковой фрезой или профильной фасонной фрезой.
Эвольвентные и елочные протяжки обрабатывают дисковыми двухугловыми или фасонными фрезами, имеющими форму впадины.
В условиях крупносерийного производства применяется фрезерование на шлицефрезерных станках, работающих по методу обкатки. При фрезеровании прямобочных протяжек применяют червячно-шлицевые фрезы с усиками. При фрезеровании эвольвентных протяжек используют червячные и модульные фрезы.
После термообработки и правки производится шлифование или доводка центров протяжки. Шлифование центров производится на сверлильном станке или на специальном шлифовальном станке коническим алмазным карандашом.
После шлифования или доводки центров затачиваются передние поверхности зубьев на специальном заточном станке.
Круглое шлифование протяжек производится на универсальном круглошлифовальном станке. Вначале шлифуют место под люнет. Затем устанавливают люнет. После этого шлифуют калибрующие зубья, задние и передние замковые и направляющие части.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.