На участке молотковая дробилка 19 — грохот 18 проводится I стадия дробления и рассева прокаленного кокса, а на участке валковая дробилка 20 — грохот 18 — II стадия. Полученные сортовые фракции кокса поступают в бункера запаса 21. Часть материала (в основном фракция -1 мм) через питатель 4 направляется в мельницу 27 для размола и получения пыли. После системы аэросепарации 28-32 пыль также направляется в соответствующий сортовой бункер.
С помощью весовых автоматических дозаторов 22 проводится дозировка сортовых фракций (крупки и пыли), которые собираются конвейером 23 и направляются в порошковый подогреватель 24 и далее в смеситель 25.
Пек поступает на предприятие в жидком или твердом виде, проходит подготовку на складе пека 33-36 и насосом 37 закакивается в расходный бачок пека 38. Дозатором 22 и пековым насосом 37 пек также подается в смеситель 25.
Через орошаемый водой конвейер 26 и систему транспорта охлажденные брикеты анодной массы поступают на склад готовой продукции.
1.2 Прокаливание коксов
На большинстве отечественных предприятий прокаливание коксов осуществляется непосредственно в цехах анодной массы и является частью общей технологической схемы производства. Однако следует учесть тенденцию к использованию привозных прокаленных коксов, что значительно снижает транспортные расходы, так как с сырыми коксами перевозится до 30 % балластного груза (влага, летучие). Привозной прокаленный кокс должен подвергаться сушке, если влажность превышает предельно допустимую норму.
1.2.1 Теоретические основы прокаливания
Под прокаливанием коксов и других углеродистых материалов понимают процесс обработки кокса в течение определенного времени при высоких температурах в восстановительной атмосфере. Прокаливание кокса относится к одному из основных процессов в производстве анодной массы, поскольку основные ее физико-химические и эксплуатационные свойства во многом зависят от качества прокаливания.
Процессы, происходящие при прокаливании коксов, довольно сложны. Прокаливание проводят при 1150-1350 °С; при этом практически полностью удаляется влага, происходят процессы разложения сложных углеводородов с удалением летучих веществ и прежде всего водорода, а также уплотняется структура кокса, формируется его кристаллическая решетка и осуществляется частичная графитация материала.
Удаление летучих веществ начинается при 400-450 °С, затем оно заметно увеличивается с повышением температуры и достигает максимального значения при 600-800 °С. При этих температурах выделение летучих веществ происходит за счет простой отгонки (дистилляции) и только частично за счет деструкции (разложения углеводородов с выделением водорода). С повышением температуры прокалки процесс разложения усиливается, при этом сложные углеводороды разлагаются на элементные составляющие: водород и пиролитический углерод. Последний имеет способность откладываться в порах кокса и повышать его объемную массу. Удаление углеводородов, отложение пироли-тического углерода, формирование плотной структуры и частичная рекристаллизация вещества кокса приводят к его уплотнению и повышению истинной плотности.
Способность к уплотнению при прокалке у пековых коксов ниже, чем у нефтяных. Так, при температуре прокалки 1200 °С истинная плотность повышается с 1,93 до 2,00-2,01 г/см3 для пековых коксов и с 1,40-1,45 до 2,02-2,04 г/см3 для нефтяных. Это объясняется также тем, что в коксовых камерах нефтяной кокс получают при 500-530 °С, а пековый — при 800-900 °С. Кроме того, нефтяные и пековые коксы существенно отличаются по химическому составу. Отгонка летучих и рекристаллизация вещества кокса вызывают объемную усадку материала. Степень усадки для разных видов коксов при одной температуре прокалки также неодинакова и зависит в основном от природы кокса и исходного содержания летучих веществ. Например, усадка нефтяного кокса при содержании 8-10 % летучих составляет 15-20 %, в то время как для пекового кокса при содержании летучих около 1 % — всего 4 %.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.