Автоматизация процесса прокалки кокса во вращающихся печах (Отчет по производственной практике), страница 25

-  модернизация, замена и развитие существующих средств контроля и управления;

-  дооснащение объектов автоматизации техническими средствами для включения в структуру АСУ ТП технологических параметров, не обеспеченных контролем;

-  повышение качества прокаленного кокса за счет модернизации средств автоматизации, позволяющих повысить оперативность, надежность представляемой информации;

-  обеспечение достоверности информации о состоянии оборудования, ПТС, технологических параметров и хранение ее;

-  решение логических задач (защиты, блокировки и т.д.);

-  улучшение условий труда, культуры производства и техники безопасности.

2.2.3.1 Краткая характеристика объекта прокаливания

В состав автоматизируемого объекта входит следующее технологическое оборудование: прокалочные печи, холодильники, весовые дозаторы, элеваторы, бункеры и др.

Целью процесса прокалки кокса для производства анодной массы является удаление из него влаги, летучих веществ и улучшение физико-химических свойств.

Для обеспечения оптимальных условий прокалки нефтяные коксы перед подачей в печь подвергают дроблению в дробилках ДДЗ-6. Раздробленный кокс ленточными конвейерами подается в элеваторы, с элеваторов кокс поступает на реверсивный конвейер, используемый для загрузки расходных бункеров прокалочных печей.

Питание прокалочных печей производится с помощью весовых дозаторов, управляемых в дистанционном или автоматическом режиме.

В отделении расположены четыре технологические линии прокаливания кокса. Процесс прокалки осуществляется в трубчатых вращающихся печах диаметром 3 м и длиной 45 м. Производительность печи от 8 до 16 т/ч в зависимости от вида прокаливаемых коксов.

Термообработка коксов производится в противотоке материала и газового потока, который образуется в результате сгорания топлива (мазута), части летучих и углерода кокса. Для обеспечения процесса сгорания топлива осуществляется организованная подача воздуха в топку с помощью дутьевых вентиляторов.

Прокаливание сырых коксов осуществляется при следующем режиме работы печи:

Поступающие в отделение прокаленные коксы подвергаются сушке при следующем режиме работы печи:

Прокалочная печь представляет собой сварной цилиндр из листовой стали толщиной 22 мм. Корпус печи оснащен тремя несущими бандажами из стального литья и венцевой шестерни. Бандажи корпуса печи распределяют нагрузку на три опорные станции. Каждая опорная станция состоит из двух опорных роликов. Для ограничения хода печи в осевом направлении на средней опоре смонтирована опорная станция, состоящая из двух нажимных роликов. Вращение корпуса печи осуществляется через зубчатую пару, приводимую во вращение от главного (82 кВт) и (4,5 кВт) приводов.

Охлаждение прокаленного кокса происходит в холодильниках барабанного типа диаметром 3 м и длиной 30 м, орошаемых водой. Работа холодильника должна обеспечивать охлаждение прокаленного кокса до температуры 60-100 °С. степень охлаждения кокса регулируется количеством воды, подаваемой на орошение барабана холодильника.

Из холодильника через перекидную течку охлажденный кокс поступает на систему конвейеров и элеваторов и направляется в размольно-смесительное отделение.

2.2.3.2  Контролируемые и регулируемые параметры

Реализация задач по контролю и управлению технологическим процессом прокалки кокса в печах выполнена на базу контроллеров SIMATIC S5.

В соответствии с техническим заданием на создание АСУ ТП контролируются следующие технологические параметры:

-  разрежение в печи;

-  температура в холодной головке печи;

-  перемещение печи;

-  перемещение холодильника;

-  расход горячего воздуха в печь;

-  давление горячего воздуха в печь;