2. Подрезание торцов за два установи и растачивание фаски на токарно-винторезном станке с базированием в патроне и роликовом люнете.
3. Обтачивание наружной поверхности в зависимости от масштабов производства на обычных токарных, токарно-гидрокопировальных станках типа 1722 или гидрокопировальных полуавтоматах типа 1732Б с установкой на рифленые поводковые центры.
4. Растачивание фаски, растачивание отверстия на токарных станках или на станках для глубокого сверления с установкой в пневматическом цанговом патроне и роликовом люнете.
5. Раскатывание отверстия на станках для глубокого сверле- ' ния с установкой в патроне и роликовом специальном люнете.
6. Протачивание канавок, снятие фасок и подрезание торцов окончательное за два установа на токарно-винторезном станке типа 1К62 с установкой в патроне и роликовом люнете.
7. Шлифование наружных поверхностей за один или два установа на кругло шлифовальных станках типа 3162 с установкой на пробки.
Типовой технологический маршрут механической обработки гильз второго типа включает:
1. Черновое растачивание отверстия на многошпиндельных расточных станках или многошпиндельных вертикальных токарных полуавтоматах типа 1282-1285. В этом случае несколько позиций занято частичной обработкой по длине отверстия, а последние одна-две позиции обеспечивают чистовую обработку отверстия на всю длину. Снимаемый припуск обычно колеблется в пределах 1,8 - 2,2 мм.
2. Черновое обтачивание поясков и подрезание торцов на токарных многорезцовых или копировальных полуавтоматах со снятием припуска 1,0-1,5 мм по диаметру и 0,5 - 1,2 мм по торцу. Базой при этом служит обработанная поверхность зеркала (для мокрых гильз) или поверхности центровых фасок отверстия (для сухих гильз). .
3. Получистовое обтачивание поясков подрезание торцов со снятием припуска 0,3 - 0,6 мм как по диаметру, так и по торцу.
4. Термическая обработка (закалка ТВЧ с отпуском).
5. Получистовое растачивание отверстия на тех же станках, что и при черновом растачивании, со снятием припуска 0,5-0,8 мм • на сторону.
6. Чистовое обтачивание поясков, подрезание буртов со снятием припуска 0,4 - 0,5 мм на сторону.
7. Чистовое растачивание отверстия со снятием припуска 0,2 - 0,3 мм на сторону.
8. Чистовое обтачивание конуса поясков и фасок со снятием припуска 0,2 - 0,35 мм на сторону.
9. Предварительное хонингование отверстия со снятием припуска 0,02 - 0,03 мм на сторону.
J0. Чистовое хонинговаиие отверстия со снятием припуска 0,01 - 0,02 мм на сторону.
11. Чистовое шлифование поясков со снятием припуска 0,15 - 0,20 мм на сторону.
12. Окончательное (зеркальное) хонингование отверстия со снятием припуска 0,01 - 0,02 мм на сторону.
Механическая обработка заготовок гильз, не подвергавшихся термической обработке, значительно проще и при одинаковых конструктивных исполнениях их трудоемкость на 50 - 65 % меньше по сравнению с закаливаемыми гильзами (по причине добавочных операций для ликвидации температурных деформаций).
6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ КЛАССА
"ДИСКИ" (ЗУБЧАТЫЕ КОЛЕСА)
5.1. Общие сведения
К деталям класса "диски" относятся шкивы разнообразных форм, зубчатые колеса, фланцы, крышки шарикоподшипников, кольца, поршни гидро- и пневмоприводов и т.л.
Детали этого класса отличаются от деталей класса "полые цилиндры" отношением длины" L " к наружному диаметру " D".
- у втулок UD > 0,5 - 2,5;
- у дисков L/D < 0,5 .
Зубчатые колеса в среднем машиностроении по размерам наружного диаметра разбиваются на три группы:
- до 80 мм;
- от 80 до 300 мм;
- свыше 300 мм .
Точность изготовления цилиндрических зубчатых колес регламентируется ГОСТами 1643-81 и 1758-81 , которые предусматривают 12 степеней точности . Для каждой степени разработаны нормы кинематической точности , плавности работы и контактного касания зубьев . Чем выше окружная скорость зубчатого колеса , тем точнее оно должно быть изготовлено.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.