Наиболее распространенным является следующий вариант технологического маршрута:
1. Зенкерование отверстия втулки и снятие фаски в отверстии на вертикально-сверлильном или токарно-револьверном станках.
2. Протягивание отверстия на горизонтально-протяжном станке с самоустанавливающейся шайбой по причине необработанного упорного торца.
3. Предварительное обтачивание наружной поверхности, подрезание торцов на токарно-многорезцовом полуавтомате с базированием по обработанному отверстию.
4. Чистовое обтачивание наружной поверхности; снятие наружных (а часто и внутренних) фасок, протачивание канавки на токарно-многорезцовом полуавтомате с базированием по отверстию.
5. Получение смазочных отверстий на всртикально-свсрлилыюм или канавок на специальном или токарном (со спсц.приспособленисм) станках.
6. Шлифование наружной поверхности на кругло шлифовальном станке.
Другой технологический маршрут предусматривается для изготовления в условиях крупносерийного и массового производства втулок, сравнительно крупных и жестких (с наружным диаметром 65 - 100 мм и более).
1. Токарная многорезцовая обработка:
- подрезание торца, черновое и чистовое растачивание или зенкерование отверстия, частичная обработка наружной поверхности и снятие фасок с базированием по торцу и наружной поверхности втулки;
- подрезание другого торца, предварительное обтачивание оставшейся части наружной поверхности, протачивание канавки и снятие фасок с базированием по обработанному отверстию и торцу.
Эта операция выполняется обычно на токарно-вертикальном 6-ти шпиндельном, полуавтомате типа 1А283.
2. Получение смазочных отверстий на вертикально-сверлильном станке или канавок на специальном или токарном станках.
3. Окончательная обработка отверстия протягиванием на горизонтально-протяжном станке шлифованием на внутришлифовальных станках, развертыванием на токарно-револьверных или растачиванием на алмазно-расточных станках. Последние чаще применяются при обработке цветных или биметаллических втулок.
4. Шлифование наружных поверхностей втулок на кругло шлифовальных, реже на бесцентрово-шлифовальных станках с базированием по окончательно обработанному отверстию.
Тонкостенные втулки в условиях крупносерийного и массового производств изготовляются из лент стальных, сталлебаббитовых и бронзовых по следующему технологическому маршруту:
1. Штамповка - чеканка фасок, проявка отверстий, отрезание заготовки.
2. Гибка в цилиндр - предварительная и окончательная.
3. Калибрование (брошью или шариком).
Втулки из цветных сплавов после запрессовки подвергают алмазной расточке Заготовки для втулок, полученных методом порошковой металлургии, можно точить, фрезеровать, сверлить и выполнять некоторые другие механические операции на больших скоростях и при малых подачах, но шлифовать и доводить ид не рекомендуется. Они могут подвергаться цементации, закалке и фосфатированию.
4.2. Гильзы
Гильзами принято называть тонкостенные цилиндры, работающие под давлением и часто в условиях высокой температуры.
В зависимости от назначения и конструктивных особенностей гильз их технологические процессы могут значительно отличаться. В этом отношении можно выделить гильзы цилиндров и гильзы блоков двигателей внутреннего сгорания.
Первые отличаются большими габаритами, они изготовляются они обычно из стальных горячекатаных труб, имеют по сравнению со вторыми несколько меньшие требования в отношении точности и шероховатости рабочих поверхностей.
Гильзы для блоков двигателей обычно имеют наружный диаметр в пределах 75-150 мм, а длину - в пределах 150 - 320 мм. Они изготовляются из легированных чугунов, а также серых чугунов типа СЧ 18-36, полученных литьем в земляные оболочковые формы или центробежным способом.
Типовой технологический маршрут механической обработки гильз первого типа включает следующие операции:
1. Отрезание заготовки на дисковых или абразивных пилах типа 8566;
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.