Величина такта выпуска деталей tв при поточном производстве определяется по формуле
, где Fд – действительное (расчетное) годовое число часов
работы одного станка при работе в одну смену (действительный годовой фонд
времени станка в часах);
m – число рабочих смен (для механических цехов обычно две);
D – количество деталей одного наименования, подлежащих обработке в год на данной поточной линии;
ns – количество наименований деталей в серии (крупных массой свыше 60 кг – 5…7, средних массой от 7 до 60 кг – 7…10, мелких массой менее 7 кг – 12…20).
Чертеж детали. Рабочий чертеж детали выполняется в соответствии с требованиями ЕСКД. Деталь изображается в необходимом числе видов, разрезов, сечений. Чертеж рекомендуется выполнять в масштабе 1:1; для крупных деталей допускается применять масштабы уменьшения до формата А1 – А2, а для мелких – масштабы увеличения до формата А3 – А2. На чертеже должны быть необходимые технические требования. Технические требования излагают, группируя их в последовательности: 1) требования к материалу заготовки, к термической обработке детали, твердости и т. п.; 2) требования к точности заготовки, предельные отклонения размеров, допуски формы и расположения поверхностей; 3) требования к качеству поверхностей заготовки (допускаемая величина заусенцев, следов обрубки литниковой системы), указания об их отделке (зачистке), покрытии (окраске).
Допуски формы и расположения поверхностей указывают на чертежах условными обозначениями или текстом в технических требованиях по ГОСТ 3.308–79. При условном обозначении данные о допусках формы и расположения поверхностей указывают в прямоугольной рамке, разделенной на две или три части, в которых помещают: в первой – знак допуска; во второй – числовое значение допуска; в третьей – буквенное обозначение базы или другой поверхности, к которой относится допуск формы и расположения. Рамку вычерчивают сплошными тонкими линиями и соединяют с элементом, к которому относятся допуски формы или расположения поверхности.
(срок выполнения – 5-я – 6-я недели)
1. Определить два-три возможных варианта изготовления заготовки, дать их сравнительную оценку по технической целесообразности выполнения.
2. Рассчитать общие припуски на габаритные размеры заготовки.
3. Сравнить по технико-экономическим показателям эти варианты.
4. Начертить чертеж заготовки.
Выбор вида заготовки. Способ получения заготовки определяется, прежде всего, материалом заготовки и конфигурацией детали: материал льется или штампуется, можно ли прошить отверстие такого диаметра и такой глубины и т. д. Непременно учитывается тип производства, так как с повышением серийности становится возможным получать более точные и сложные заготовки.
В машиностроении используются три вида заготовок: 1) заготовки, полученные из сортового проката (единичное и мелкосерийное производство); 2) заготовки, полученные давлением (поковки, штамповки); 3) заготовки, полученные литьем (отливки).
Заготовками для деталей класса «вал» наиболее часто служит либо сортовой прокат, либо штамповка. Отливка применяется в редких случаях: при изготовлении крупных валов из чугуна. Сортовой прокат применяется для изготовления средних и мелких деталей с небольшим перепадом диаметров по ступеням вала (до 15…20 мм на 100 мм длины). Штамповка применяется для изготовления средних и крупных валов сложной конфигурации, с большим перепадом диаметров, а также при специальных требованиях к структуре металла и при достаточно больших объемах выпуска.
Заготовками для деталей класса «втулки»служат: 1) сорто-вой прокат (пруток, либо труба) при изготовлении мелких деталей (d < 50 мм) несложной конфигурации; 2) штамповка при изготовлении деталей средних размеров (d = 50…150 мм) сложной формы при больших объемах производства; 3) отливки в землю или центробежное литье при изготовлении деталей больших размеров из чугуна и сложной конфигурации.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.