В технологическую карту механической обработки записывается условное обозначение инструмента, контролируемый размер (диапазон размеров) и ГОСТ, например:
Штангенциркуль ШЦ-1 0-125 ГОСТ 166–73
Скоба 50к6 ГОСТ 8355–73 или скоба 40–0; ГОСТ 8355–73.
(срок выполнения – 11-я – 12-я недели)
1. Дать подробный (аналитический) расчет режимов обработки на 2-3 различные операции (токарная, фрезерная, шлифовальная или др.).
2. Выполнить расчет нормы времени на те же 2-3 операции.
Расчет режимов резания выполняется в следующем порядке.
1. Устанавливают глубину резания t, мм. Чаще всего ее принимают равной припуску (напуску), чтобы снять за один проход. Лишь когда эта глубина превышает 3…4 мм (величину, допустимую по прочности режущего инструмента), припуск (напуск) снимают за 2-3 прохода. На шлифовальных операциях припуск, хоть и незначительный (0,04…0,12 мм), всегда снимают за большое число проходов, так как подача на глубину шлифования не превышает нескольких сотых, а то и тысячных миллиметра (0,004…0,02 мм).
2. Подачу режущего инструмента назначают в соответствии с требуемой шероховатостью обрабатываемой поверхности. На черновых операциях, когда никаких требований к шероховатости еще не предъявляется, подачу выбирают максимально возможной по прочности режущего инструмента или механизма подач станка. Она может составлять, например, 0,5…1,2 мм/об.
Для ряда станков (фрезерных, шлифовальных и др.) рекомендуемую подачу на оборот или на зуб инструмента необходимо пересчитать в минутную (мм/мин).
3. Скорость резания рассчитывают по формулам в зависимости от стойкости режущего инструмента, от его размеров (ширина фрезы, число зубьев), от глубины резания и подачи, от свойств обрабатываемого материала. Эти формулы и коэффициенты для них приводятся в различных справочниках технолога по механической обработке.
По расчетной скорости резания определяют частоту вращения детали (инструмента). Желательно расчетное значение частоты nрсч согласовывать с паспортными данными станка, выбирая ближайшее меньшее число.
Так как в справочниках и каталогах станков часто не указаны все значения оборотов шпинделя, величин и чисел двойных ходов, то необходимо самому определить весь ряд чисел оборотов (подач), пользуясь формулой
, где nmax и nmin –
наибольшая и наименьшая частота вращения шпинделя; m – общее число
ступеней скорости; φ – знаменатель ряда (в современных станках чаще всего
применяются φ = 1,25; 1,41 и 1,58).
Затем окончательно уточняют (корректируют) скорость резания в соответствии с принятым числом оборотов.
4. Для черновых операций и переходов, выполняемых с большой глубиной резания, рассчитывают составляющую силы резания Pz, которая определяет мощность резания. В справочниках обычно вместе с формулами скорости резания приводятся формулы для вычисления сил резания.
Подсчитанную по формулам эффективную мощность резания сопоставляют с паспортными данными выбранного станка. Мощность на приводе станка
, где η
– КПД станка (в среднем η = 0,8…0,85). Величину Nст сопоставляют с мощностью электродвигателя выбранного
станка, получают коэффициент использования станка по мощности.
Если мощность электродвигателя меньше требуемой по расчету, следует уменьшить скорость резания, не изменяя подачи.
На остальные операции расчет режимов резания производится по таблицам или с помощью программы ProjectRRR.exe. Последовательность расчета по таблицам та же, что и при аналитическом расчете, и подробно излагается в учебной и справочной литературе [7, 8, 9]. Результаты расчета последовательно сводятся в таблицу или непосредственно заносятся в формы операционной карты.
Пояснения, приводимые в этом разделе пояснительной записки, должны содержать:
а) сведения об обрабатываемых поверхностях с указанием их размеров;
б) формулы для аналитических расчетов;
в) указания о применяемом оборудовании и инструментах;
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.