К основному производственному оборудованию механического цеха относится оборудование, выполняющее технологические операции по обработке и сборке изделий.
Производственное оборудование механического цеха - в основном МРС, поэтому при проектировании цехов рассчитывается число МРС. Расчёт может выполняться двумя способами: точным и укрупнённым.
Расчет точным способом ведется при разработке проекта цехов серийного имассового производства, при этом трудоёмкость определяется по технологическому процессу. В этом случае для серийного (непоточного) производства рас-
чёт ведется по каждому типоразмеру станков, а для поточно-массового и поточно-серийного - для каждой операции.
Укрупнённый способ расчета применяют при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства, когда программа цеха разнообразна и номенклатуру ее заранее установить невозможно.
При определении количества МРС цеха серийного производства точным способом расчет ведется по каждому типоразмеру станка на основе подсчётагодовой трудоёмкости обработки всех деталей, закреплённых за данным типом станка и действительного фонда времени работы оборудования, при принятом числе смен работы. Проектные расчёты основного количества станков ведут для двухсменного режима работы, а для уникальных, крупных и тяжёлых станков - для трёхсменного.
Потребное количество станков данного типа определяется по формуле:
Ср = Тк/Фс, где Ср - расчетное число станков данного типоразмера,
Тк- трудоемкость обработки годового количества всех деталей на станках данного типоразмера в станкочасах,
Фс - действительный годовой фонд времени работы станка в часах.
Трудоемкость обработки Тк определяется по данным технологического процесса:
Тк=(ΣТш.к.Д)/60= Тш.к.1 Д1/60 + Тш.к.2Д2/60+… +Тш.к.nДn/60,
где Тш.к.1,Тш.к.2,...,Тш.к.n - штучно-калькуляционное время 1, 2,... n-й детале
операции на станках данного типоразмера в мин.,
Д1,Д2,…,Дn - годовое количество каждой детале-операции, закреплённой за станками данного типоразмера.
Расчётное количество станков округляется до целого числа и называется принятым числом станков Сп. Для определения степени загрузки станков используют коэффициент загрузки оборудования:
Кз=Ср/Сп или Кз = Тк /(Фс Сп )
Средний коэффициент загрузки оборудования по цеху (участку):
КЗ.ср.=ΣСр /ΣCп
Среднее значение коэффициента загрузки оборудования по цеху принимается: для единичного и мелкосерийного производства - 0,8÷0,85 и выше, для серийного производства - не ниже 0,75÷0,85. Если по отдельным типам станков коэффициент загрузки получается более низким, следует рассмотреть возможность переноса части работы на другие, более крупные из намеченных по расчёту станков данной группы.
С целью систематизации расчётов составляется ведомость количества станков участка.
В массовом и крупносерийном производствах характерно применение непрерывно-поточных, в серийном производстве - переменно-поточных и групповых; поточных линий.
38. Определение числа контролеров и ИТР ОТК.
Число контролёров и ИТР ОТК, работающих на автоматических линиях, определяется по нормам обслуживания контрольных автоматов. При этом каждый контролёр обслуживает 3 - 5 контрольных автомата. Количество контролёров на ручных контрольных операциях принимается по числу рабочих мест. Выборочный контроль, выполняющийся с целью проверки качества изделий, осуществляется наладчиками.
В цехах автоматов число рабочих-контролёров принимается равным 5 -10 % от числа производственных рабочих, число ИТР - 1 - 2 %.
При укрупнённых расчётах количество вспомогательных рабочих, ИТР, служащих, МОП и работников контроля на этапе проектирования станкостроительных, инструментальных и цехов тяжёлого машиностроения можно использовать следующие нормы: вспомогательные рабочие - 20 - 30 %, ИТР - 10 - 12 %, служащие - 2 - 3 %, работники контроля (ИТР и рабочие) - 4 - 6 %, МОП - 2 - 3 % от общего количества рабочих.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.