Контроль осуществляется магнитно-порошковым методом, мокрым способом дефектоско- пом МД-12 ПШ с применением водной магнитной суспензии «Диагма – 1100» ТУ 2662- 003- 41086427-97 или магнитной суспензии (порошок железный ПЖВ 5-71) на основе трансфор- маторного или другого технического масла. При выявлении трещин подвески тормозного башмака, шкворни, распорные тяги бракуются.
9. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ НАДРЕССОРНОЙ БАЛКИ.
1. Определение износа упорной поверхности подпятника.
Контроль производится штангенциркулем ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89. Для измерения диметра подпятника штангенциркуль устанавливается упорами измерительных поверхностей на наружные бурта подпятника и прижимается к упорной поверхности. Контроль произ- водится в 2-х взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительный размер принимается наибольший.
Предельно допустимый размер диаметра подпятника, не требующий восстановления
при выпуске из деповского ремонта (приложение А РД 32 ЦВ 052-2002):
- И < 307,4 мм - для балок, изготовленных до 1986 г.;
- И < 305,8 мм - для балок, изготовленных после 1986 г.
- предельно допустимый размер диаметра подпятника по РД 32 ЦВ 072-2005 для балок,
изготовленных до 1986 г. и с 1986 г. – 302,5+1,5 мм.
2. Определение износа опорной поверхности подпятника.
Контроль производится штангеном подпятника Т 914.06.000. Для измерения штанген устанав-ливается на наружные бурты подпятника и вертикальный движок перемещается на место проведения измерения. Планка движка опускается до соприкосновения с опорной поверхностью подпятника.
Предельно допустимая глубина подпятника, не требующая восстановления при выпуске из деповского ремонта (приложение А РД 32 ЦВ 052-2002):
- М < 29,0 мм - для балок, изготовленных до 1986 г.;
- М < 33,0 мм - для балок, изготовленных после 1986 г.
предельно допустимая глубина подпятника по РД 32 ЦВ 072-2005:
- 25+1-2 мм - для балок, изготовленных до 1986 г.
- 30+1-2 мм - для балок, изготовленных с 1986 г.
- 36±1 мм – при установке износостойкой прокладки.
3. Контроль конусности упорной поверхности подпятника 1 : 12,5.
Контроль производится калибром Т 1352.001 с углами наклона 1 : 28 и 1 : 22.
Калибр с наклоном 1 : 28 устанавливается вертикально на опорную поверхность подпят- ника и прижимается к упорной поверхности. При этом допускается зазор сверху. Пре- дельное значение – отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.
Калибр с наклоном 1 : 22 устанавливается, как изложено выше. При этом допускается за- зор снизу. Предельное значение – отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.
4. Контроль наружного диаметра внутреннего бурта и диаметра отверстия под шкворень.
Контроль производится штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1. Измерение производится в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительное значение принимается минималь- ное.
Предельные значения наружного диаметра внутреннего бурта:
dmin = 72 мм; dmax = 77 мм (допускаемый без восстановления при деповском ремонте);
Согласно РД 32 ЦВ 072-2005 - d = 77-,07 мм.
Предельно допустимые значения диаметра отверстия под шкворень:
dmin = 53 мм; dmax = 60 мм – при деповском ремонте;
dmin = 53 мм; dmax = 56 мм – при ремонте по РД 32 ЦВ 072-2005.
Контроль производится шаблоном НП Т 914.05.00. Для измерения длины опорной поверх- ности призмы шаблон НП устанавливается опорами на опорную поверхность и прижимается накладкой к наклонной плоскости. Движок ползунка перемещается до контакта с противо- положной наклонной поверхностью.
Допускаемый минимальный размер длины опорной поверхности призмы:
При деповском ремонте – не менее 166,0 мм;
При капитальном ремонте – от 174,0 до 176,0 мм;
Максимальный размер – 179 мм.
6. Контроль углов наклона боковых плоскостей призмы
Контроль производится шаблоном НП Т 914.05.00. Для измерения углов наклона шаблон накладывается, согласно п. 5 данного раздела, ползунок опускается на высоту 60±5 мм от опор, движок перемещается до контакта с наклонной плоскостью и фиксируется положением штриха ползунка. Затем ползунок поднимается на высоту 130±5 мм и движок перемещается до контакта с наклонной плоскостью. Разность показаний движка между верхним и нижним положением составляет отклонение угла наклона призмы.
При деповском ремонте суммарное отклонение углов наклона на обе стороны допускается не более 6 мм. Зазор по низу не допускается.
По РД 32 ЦВ 072-2005 боковые плоскости призмы восстанавливаются до чертежных размеров.
7. Контроль размера между направляющими буртами.
Для контроля размера между буртами после восстановления их наплавкой используется шаблон Т 914.007 ТУ 32 ЦВ 2023-95 (размеры ПР 134 и НЕ 138 – для контроля после ремон- та).
Предельно допустимый размер, не требующий восстановления при выпуске из деповского
ремонта (приложение А РД 32 ЦВ 052-2002):
Е < 144 мм.
При ремонте по РД 32 ЦВ 072-2005:
Е = 134+4 мм
8. Контроль длины и ширины скользунов производится штангенциркулем ШЦ-II-250-0,1. Измерение производится в двух плоскостях по максимальному и минимальному размерам.
Предельное значениес длины скользуна: L=225+2-3 мм
Предельное значение ширины скользуна: В=100+2-1 мм
9. Высота скользуна относительно опорной плоскости подпятника измеряется технологическим приспособлением и должна составлять:
Н=76+2-1 мм для надрессорных балок выпуска до 1986 г.,
Н=83+2-1 мм выпуска после 1986 г.
10. Высота опоры скользуна относительно плоскости опирания надрессорной балки на рессорный комплект измеряется шаблоном Т 914.11.000 и должна составлять
315 –6 мм.
10. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ БОКОВОЙ РАМЫ.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.