Сбор и подготовка к транспорту природных газов, страница 74

Ввод осушителя в несколько ступеней с отдельным выводом отработанного раствора при прямоточной осушке газа резко сни­жает его удельный расход. При этом на первой ступени ввода

124

допускается наибольшее разбавление абсорбента, на последней ступени — наименьшее и достигается большая депрессия точки росы.

Однако ввод гликоля в несколько ступеней усложняет конструк­цию абсорбера: требуется подвести дополнительные гликолепро-воды, установить форсунки. Необходим также монтаж специаль­ного блока для распределения необходимого количества абсорбента в каждую ступень. Кроме того, проектирование абсорбера с много­ступенчатым вводом и выводом регенерированного и отработанного растворов гликоля имеет определенные трудности: требуется больше исходных данных, каждую ступень осушки рассчитывают отдельно методом последовательных приближений, что требует много времени счета.

Наряду с указанными, горизонтальным прямоточным абсорбе­рам присущи и следующие недостатки:

действие силы гравитации меньше, чем при вертикальном аб­сорбере, поэтому, при прочих равных условиях, унос осушителя в капельном виде при горизонтальной конструкции абсорбера больше;

в головной части абсорбера устанавливается сепарационная секция для отделения капельной жидкости; из-за отсутствия уровня жидкости не создается гидравлический затвор, что затруд­няет работу секции — возможен прорыв газа;

для обеспечения распыления осушителя он подается через фор­сунки, которые часто забиваются.

На основании изложенного можно сделать вывод о преимуще­стве вертикальных противоточных абсорберов перед горизонталь­ными прямоточными аппаратами при осушке газа до низких точек росы. Эти аппараты надежны в эксплуатации и обеспечивают по­лучение низких точек росы газа при относительно низких удельных расходах осушителя.

Применение горизонтальных прямоточных абсорберов возможно для осушки газа до точки росы —10°С и в тех случаях, когда по тем или иным причинам строительство вертикальных аппаратов не представляется целесообразным.

ГЛАВА    V

СЕПАРАЦИОННЫЕ ПРОЦЕССЫ ПОДГОТОВКИ ГАЗОВ К ТРАНСПОРТУ

ВЫБОР РЕЖИМА РАБОТЫ СЕПАРАЦЙОННЫХ УСТАНОВОК

Сепарационные процессы наиболее распространены при подго­товке газа к транспортированию и его переработке в заводских условиях. Практически технологические схемы всех промысловых и заводских установок и дожимных компрессорных станций (ДКС) включают в себя те или иные сепарационные процессы, которые служат для разделения жидких и газовых фаз, образовавшихся при изменении температуры и давления смеси, а также для отде­ления механических примесей из газов и жидкостей.

Установки подготовки газа к транспорту, включающие в себя только сепарационные процессы, на практике принято называть установками низкотемпературной сепарации (НТС).

На показатели установок НТС большое влияние оказывают температура, давление, состав сырьевого газа, эффективность обо­рудования, число ступеней сепарации и т. д.

Выбор давления. Давление на первой ступени сепарации уста­навливают в зависимости от устьевых параметров газа, наличия арматуры и оборудования, расчетных параметров шлейфовых газо­проводов, состава продукции и т. д.

Давление на последней ступени сепарации выбирают, как пра­вило на 0,2—0,3 МПа больше, чем давление на головном участке магистрального газопровода. В период падающей добычи газа значения давления на первой и второй ступенях сепарации могут быть и иными в зависимости от устьевых параметров газа и раз­мещения дожимных компрессорных станций.

От давления зависит распределение компонентов газа по фазам.

С повышением давления степень извлечения тяжелых компо­нентов снижается (табл. 52). В то же время общее количество углеводородов, перешедших в жидкую фазу при сепарации, растет, что связано с увеличением конденсации метана и этана. Пропор­ционально этому повышается количество газов выветривания на установке стабилизации конденсата. Следовательно, увеличится также расход энергии на дожатие низконапорных газов до давле­ния товарного газа.