Анализ технологического процесса реостатных испытаний тепловозов с электрической передачей. Реостатные испытания тепловоза 2ТЭ10У, страница 3

Внедрение современного диагностического оборудования и прогрессивных технологий ремонта деталей, узлов и агрегатов позволяет не только содержать локомотивный парк дороги на удовлетворительном техническом уровне, но и выполнять необходимую его модернизацию с продлением срока службы, оказывать услуги по ремонту подвижного состава всем заинтересованным предприятиям. Так, в результате проделанной работы с 2000 по 2005 г.г. только капитальным ремонтом в условиях дороги отремонтировано 637 секций тепловозов, 145 секций электровозов, 192 секции дизель-поездов, 403 секции электропоездов, 86 вагонов дизель-поездов ДРБ и ДДБ. Кроме того, ежегодно капитальному ремонту подвергается более 5700 узлов тягового подвижного состава [1]. Ведется работа по импортозамещению, дающая не только значительный экономический эффект, мобильность поставки запасных частей, но и сокращение сроков ремонта.

Таким образом, развивая и совершенствуя техническую базу хозяйства, коллектив работников локомотивного хозяйства совместно с работниками других служб и подразделений добивается полного удовлетворения потребностей Республики Беларусь в перевозках грузов и пассажиров.

Составной частью ремонта тепловозов являются реостатные испытания, анализ технологического процесса которых изложен далее.

1.2  Реостатные испытания тепловоза 2ТЭ10У

1.2.1 Общие требования

Различают реостатные испытания тепловозов двух видов – полные и контрольные. Полные реостатные испытания состоят из обкаточных, в течение четырех часов, и приемо-сдаточных в течение часа [4].

Целью обкаточных испытаний является: контроль качества выполнения монтажно-сборочных работ; предварительная приработка трущихся деталей; выполнение наладочных работ по всему оборудованию тепловоза.

Целью приемо-сдаточных испытаний является сдача всего силового оборудования тепловоза, полностью укомплектованного, отрегулированного и проверенного на всех режимах. Во время приемо-сдаточных испытаний дополнительная подрегулировка дизеля и электроаппаратуры, а также остановка и последующий пуск дизеля, за исключением аварийных случаев, не допускается.

Цель контрольных реостатных испытаний – проверка тепловых параметров и мощности дизель-генераторной установки, регулировка электрооборудования тепловоза и приработка замененных деталей.

Перед постановкой тепловоза на реостатные испытания экипировка и подготовка к работе производится в соответствии с инструкцией по эксплуатации тепловоза. При работе параметры дизеля, систем и вспомогательного оборудования должны быть отрегулированы в соответствии с номинальными, указанными в инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию тепловозов.

1.2.2  Оборудование для реостатных испытаний тепловозов 2ТЭ10

Испытательная реостатная станция включает в себя нагрузочный реостат, подключаемый к тяговому генератору, а также дополнительное оборудование и контрольно-измерительные приборы, представленные в таблице 1.1. Вместо указанных приборов допустимо применение аналогичных с не меньшим классом точности.

Нагрузочный реостат должен обеспечивать плавную регулировку режимов в соответствии с внешней характеристикой тягового генератора в диапазоне тока от 7000 до 1000 А (от 50 до 800 В) с длительной реализацией режима при токе от 3500 до 4500 А (мощности не более 1900 кВт) и позволяющий кратковременную реализацию токов до 9000 А в течение не более двух минут.

В дополнительное оборудование для испытаний должны входить устройства для проверки токораспределения к уравнительным соединениям.

Также при реостатных испытаниях используются переносные приборы:

– мегомметры на 500 и 1000 В (класс 1,0) для контроля изоляции низковольтного и высоковольтного оборудования;

– ампервольтметр (тестер К-56 (ТТ-1, Ц-315) или другой подобного типа) магнитоэлектрический системы переменного тока с пределами по напряжению 0 – 100 – 200 – 400 В и тока от 0 до 0,6 А (класс не ниже 2,5) для контроля параметров различных цепей;