Анализ технологического процесса реостатных испытаний тепловозов с электрической передачей. Реостатные испытания тепловоза 2ТЭ10У, страница 18

Модель ISO 9002 «Система качества: модель обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании» предусматривает реализацию следующих элементов:

– ответственность руководителя;

– система качества;

– анализ контракта;        

– управление документацией и данными;

– закупки;

– управление продукцией;

– идентификация продукции и прослеживаемость;

– управление процессами;

– контроль и проведение испытаний;

– управление контрольным, измерительным и испытательным оборудованием;

– статус контроля и испытаний;

– управление несоответствующей продукцией;

– корректирующие и предупреждающие действия;

– управление регистрацией данных о качестве;

– внутренняя проверка качества;

– подготовка кадров;

– техническое обслуживание;

– статистические методы.

При этом ISO 9000 приводит описание данных элементов, а не способы внедрения на конкретном производстве.

Внедрение вышеперечисленных элементов на производстве требует наличия соответствующей нормативной базы, выполнение организационных и технических мероприятий. Причём все три компонента должны быть согласованы друг с другом и разрабатываться с учётом специфики процесса ремонта подвижного состава.

В рамках реализации и эффективного функционирования системы качества одно из центральных мест занимает объективный контроль (мониторинг) как технического состояния подвижного состава, так и соблюдения технологии его ремонта и испытаний (качества ремонта), что связано с получением своевременной и достоверной информации от систем контроля и диагностики.

Мониторинг технического состояния подвижного состава – это постоянное и синхронизированное наблюдение за его состоянием по множеству фиксированных параметров на всех этапах эксплуатации и ремонта с внесением и анализом последних в общую базу данных. Система мониторинга отслеживает каждую неисправность в ее развитии, включая все возможные причины ее возникновения, периодичность возникновения, повторяемость и так далее.

Сегодня на сети железных дорог эксплуатируется более двухсот видов средств контроля и диагностики, но они не унифицированы и не обеспечивают комплексность, технических средств, нацеленность на конечный результат – повышение качества ремонта, снижение эксплуатационных затрат:

– контроль различных типов аппаратов и оборудования осуществляется, как правило, при помощи специализированных приборов и стендов, выпускаемых различными производителями, что приводит к дополнительным трудностям при выполнении управления контрольным, измерительным и испытательным оборудованием в соответствии со стандартом ISO 9000;

– большинство приборов не имеет встроенных средств обработки, записи и хранения информации, а также возможности передачи данных в электронном виде, что не позволяет проводить объективный контроль качества и технологии ремонта, а также оперативное управление по результатам в режиме реального времени;

– различие отчётных форм, протоколов испытаний не позволяют либо создают значительные трудности при автоматизации управления документацией и данными в соответствии со стандартом ISO 9000;

– низкая степень «интеллектуализации» большинства приборов контроля и диагностики делают невозможным автоматическую идентификацию продукции и персонала производящего эксплуатацию, техническое обслуживание или ремонт, что требует дополнительных затрат при выполнении требований стандарта ISO 9000 по идентификации продукции и прослеживаемости, а также объективной оценки и стимулировании оплаты труда;

– отсутствие встроенных средств накопления информации и средств её анализа не позволяют использовать статистические методы управления процессами;

– «локальность» диагностических приборов и комплексов, не возможность дистанционного удалённого мониторинга процесса измерений требуют принятия дополнительных мер по надзору за деятельностью по обеспечению качества со стороны высшего руководства, при этом не всегда объективных;