Анализ технологического процесса реостатных испытаний тепловозов с электрической передачей. Реостатные испытания тепловоза 2ТЭ10У, страница 22

– вспомогательные машины;

– тележки.

На железных дорогах России системы контроля и диагностики распределены по типам, видам ремонта и технического обслуживания [11], как показано в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Распределение систем контроля и диагностики по типам и видам ремонта и технического обслуживания

Эффективность внедрения стандарта качества ISО 9002 на ремонтных предприятиях локомотивного хозяйства отрасли возможно только при наличии объективных данных в режиме реального времени о фактическом техническом состоянии подвижного состава и технологическом процессе и ремонта, получаемых от средств контроля и диагностики. Отдельные диагностические приборы и комплексы должны объединяться в системы сквозного контроля и диагностики с единым информационным пространством данных на всех этапах жизненного цикла подвижного состава: эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт. Процесс получения информации должен быть автоматическим с использованием современных цифровых кабельных и радиоканальных средств приёма, передачи данных. Информация от систем контроля и диагностики отдельных депо должна поступать на единый сервер диагностики для формирования объективной картины о фактическом техническом состоянии подвижного состава, выполнении технологии и качества ремонта. Технология работы с приборами, комплексами и системами контроля и диагностики должна быть интегрирована в технологический процесс ремонта и технического обслуживания оборудования подвижного состава с целью максимального повышения эффективности ремонта, снижения трудозатрат и перехода на ремонт отдельных деталей, узлов, машин и аппаратов по фактическому состоянию.

В настоящее время в депо Московка Западно-Сибирской железной дороги внедрены и положительно зарекомендовали диагностические приборы и комплексы трехуровневой системы контроля качества. Итогом применения этих средств за период внедрения с 2002 года стало снижение количества порч и неисправностей оборудования с 0,35 до 0,25 на 1 млн. км (среднесетевой показатель – 1,1), количества внеплановых ремонтов с 8 до 7,5 на 1 млн. км пробега (среднесетевой показатель – 9,5) [11].

Данные результаты позволяют сделать выводы о высокой эффективности систем контроля и диагностики как средств повышения качества ремонта, эксплуатационной надёжности и снижения затрат.

Анализ данных диагностики оборудования при очередном плановом ремонте позволяет судить о возможности перехода на ремонт отдельных аппаратов и машин тепловозов по фактическому состоянию.

На сегодняшний день система контроля качества внедрена и эксплуатируется в ремонтных предприятиях различных дорог, а так же ведется постоянная работа по дооснащению ряда депо трехуровневой системой контроля качества.

4  РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИ ВНЕДРЕНИИ РОЛИКО-ЛОПАСТНЫХ РАСХОДОМЕРОВ

Экономический эффект от внедрения расходомеров ролико-лопастного типа на пункте реостатных испытаний тепловозов, р./год, рассчитывается по формуле