Механическая обработка (например, шлифование, полирование) проводится для получения правильной геометрической формы детали, придания поверхности определенной шероховатости и доведения размеров до необходимой величины с учетом припуска на толщину покрытия. Изоляцию участков, не подлежащих покрытию, осуществляют с помощью перхлорвинилового лака, целлулоида, винипласта и др.
Обезжиривание деталей бывает химическим, электрохимическим и с применением ультразвука. Декапирование применяют с целью удаления оксидных пленок с поверхности детали; его проводят в тех же ваннах, что и нанесение покрытий. При декапировании в течение 0,5... 1 мин анодом является деталь.
Наибольшее применение получило хромирование и железнение (осталивание).
Хромированием получают покрытия с большой твердостью, износостойкостью, с красивым внешним видом и устойчивостью против коррозии. Этим способом восстанавливают поверхности деталей, имеющие небольшую величину износа, например плунжерные пары, поршневые пальцы, стержни клапанов и др. При хромировании применяют нерастворимые аноды из чистого свинца или сплава свинца с 5 % сурьмы. Нанесение покрытия осуществляют в ваннах, облицованных свинцом, винипластом, кислотостойкими плитками или эмалью и др. Электролит представляет собой раствор в дистиллированной воде хромового ангидрида СгО3 и серной кислоты H2S04. Площади анода и катода принимают в соотношении 1:1 или 2:1.
Рекомендуемая толщина покрытия до 0,7 мм.
Железнением наносят прочные, плотные и износостойкие покрытия толщиной до 1,2 мм на детали из стали и чугуна (посадочные места под подшипники, шатуны и др.). Выход по току 80...90 %. Анодами являются пластины, изготовленные из малоуглеродистой стали. В процессе растворения анодов на их поверхности образуется нерастворимый шлам, состоящий из углерода, серы и других примесей. Чтобы уменьшить загрязнение электролита шламом, аноды следует помещать в диафрагмы из пористой керамики или чехлы из стеклянной ткани.
Электролитическое осаждение железа можно осуществлять в горячих и холодных электролитах. Холодные электролиты позволяют получать осадки железа повышенной твердости и хрупкости, а горячие — мягкого и пластичного. В зависимости от химического состава электролиты делятся на хлористые, сернокислые и смешанные. Наибольшее применение для железнения получили хлористые электролиты. В качестве примера приводим холодный электролит следующего состава: хлористое железо - 400...600 г/л; соляная кислота -1,0...9,0; гидразин солянокислый — 3,5 г/л. Режим железнения: температура 20...50 °С; плотность тока на катоде 15...40 А/дм2; выход по току составляет 85...90 %; твердость покрытия 6000...7000 МПа.
№16. Особенности сварки чугуна.
Наилучшее качество сварного соединения получается при горячей газовой сварке с общим нагревом детали в печи до температуры 650...700 °С. Охлаждение детали в процессе сварки до температуры ниже 500 °С недопустимо. После нагрева деталь помещают в термос, стенки которого выполнены из листовой стали. Заварка типичных дефектов выполняется через специальные люки в стенках термоса. По окончании сварки деталь подвергают отжигу при температуре 600...650 °С и охлаждают вместе с печью или в специальном термосе со скоростью 50...100 °С в час.
Газовую сварку производят науглероживающим пламенем с небольшим избытком ацетилена. Присадочным материалом служат чугунные прутки типа А и изношенные поршневые кольца из серого чугуна, а флюсом — техническая бура или смесь (по 50 % буры и диоксида натрия). Для сварки чугунными прутками применяют флюсы марок ФСЧ-1 и ФСЧ-2.
При заварке трещин ручной дуговой сваркой используют электроды из чугунных прутков с покрытием, в состав которого входит до 40...50 % графита, например электроды ОМЧ-1, МСТ. При горячей сварке чугуна получается прочный, плотный и однородный с материалом детали шов.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.