Технологическая (установочная) база — это те точки или поверхности, по которым обрабатываемая деталь устанавливается на станке относительно режущего инструмента. На практике при изготовлении и восстановлении корпусных деталей чаще всего пользуются тремя способами базирования: по плоскости и двум с высокой точностью обработанным отверстиям, трем взаимно перпендикулярным плоскостям, образующим Декартову систему координат XYZ, по двум плоскостям и одному точно обработанному отверстию. При этом необходимо отдавать предпочтение тому способу, который позволяет сохранить размерные связи, не требующие восстановления, а также обеспечить равномерность припусков на поверхностях, подлежащих последующей механической обработке.
Анализ конструкций блок-картеров показывает, что наиболее приемлемым является первый способ базирования. Учитывая лучшую доступность цилиндров, их можно рекомендовать в совокупности с нижней плоскостью разъема в качестве технологической базы в процессе восстановления блок-картера.
Прежде чем приступить к растачиванию, необходимо исправить плоскость базирования. С этой целью производят шлифование плоскости прилегания поддона до удаления следов черноты. Чтобы удалить последствия коробления и деформаций привалочной плоскости головки блока, ее шлифуют, повернув блок-картер на 180 °.
Для центрирования блок-картера на расточном станке применяют различные приспособления. Блок-картер с установленным на нем приспособлением (центрирующие выступы входят в цилиндры) помещают на стол расточного станка. В шпинделе станка с помощью другого приспособления крепят индикатор часового типа. Индикатор можно также крепить на станине станка на кронштейне или магнитной стойке. Затем при относительном перемещении стола и шпинделя станка у стана вливают блок-картер на столе так, чтобы показания индикатора на всей длине перемещения по плоскости А приспособления оставались неизменными.
После установки плоскости осей цилиндров блок-картера в требуемое положение необходимо совместить оси одного из цилиндров и шпинделя с помощью индикаторного приспособления. При совпадении осей пока зания индикаторной головки будут оставаться без изменений при полном обороте шпинделя вокруг своей оси. Установку также можно производить с помощью рекомендуемого приспособления, которое снабжено отверстием Æd 2, строго соосным с центрирующим выступом. Если центрирование производится непосредственно по цилиндру, то обкатывание индикаторного приспособления необходимо проводить по верхнему пояску цилиндра, где износ наименьший.
После выполнения центровочных операций блок-картер крепят на столе станка и приступают к его растачиванию (если цилиндры выполнены непосредственно в блоке). Ближайший ремонтный размер, до которого необходимо произвести растачивание, определяют по формуле DР=D1+2(И+ПР),
где D1 — номинальный, или предшествующий, ремонтный размер цилиндра, мм; И — максимальный износ цилиндра на сторону, мм; ПР— припуск на сторону, необходимый на механическую обработку, мм.
Учитывая, что практически для всех двигателей, у которых цилиндры выполнены непосредственно в блок-картере, установлены в основном три ремонтных размера с интервалом через 0,5 мм, обычно решают обратную задачу, т.е., зная предыдущий ремонтный (номинальный) размер и максимальный износ, судят о величине припуска на механическую обработку и его достаточности для получения следующего ремонтного размера. В зависимости от величины припуска растачивание производят за один или два прохода начисто или с припуском под последующее хонингование.
Растачивание блок-картеров (гильз) можно производить на вертикально-расточных станках различных моделей, в зависимости от марки восстанавливаемого двигателя и технической характеристики станка.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.