- Черновое растачивание Верхнее отклонение, мм –0,63 [2, с.47 табл.3,3];
Нижнее отклонение, мм – 0 [2, с.47 табл.3,3];
- Получистовое растачив. Верхнее отклонение, мм-0.155 [2, с.47 табл.3,3];
Нижнее отклонение, мм – 0 [2, с.47 табл.3,3];
- Чистовое растачивание Верхнее отклонение,мм –0.063 [2, с.47 табл.3,3];
Нижнее отклонение, мм –0 [2, с.47 табл.3,3];
- 1. Ковка на прессах, Шероховатость RZ,мкм – 320 [7, с.186 табл.12];
Дефектный слой h,мкм – 1180 [7, с.186 табл.12];
2. Черновое растачивание Шероховатость RZ,мкм – 40 [7, с.11 табл.5];
Дефектный слой h,мкм – 50 [7, с.11 табл.5];
3. Получистовое растачив. Шероховатость RZ,мкм –20 [7, с.11 табл.5];
Дефектный слой h,мкм –20 [7, с.11 табл.5];
- 1. Ковка на прессах.
Пространственные отклонения,мкм – 234 [7, с.188 табл.25];
2. Черновое растачивание.
Пространственные отклонения,мкм – 40 [7, с.188 табл.25];
3. Получистовое растачивание.
Пространственные отклонения,мкм – 3.86 [7, с.188 табл.25];
- 2. Черновое растачивание. Установка заготовки в четырехкулачковый патрон.
Погрешность базирования,мкм-0;
Погрешность закрепления,мкм – 3000 [2, с.75 табл.4.10];
3. Получистовое растачивание. Установка заготовки в четырехкулачковый патрон.
Погрешность базирования,мкм-0;
Погрешность закрепления,мкм – 80 [2, с.75 табл.4.10];
4. Чистовое растачивание. Установка заготовки в четырехкулачковый патрон.
Погрешность базирования,мкм-0;
Погрешность закрепления,мкм – 50 [2, с.75 табл.4.10];
16. Расчет режимов резания.
8.4.1 Расчет режимов резания на токарную обработку будем производить по указаниям в [2,8].
Исходные данные.
На лоботокарном станке 1680 точить наружную поверхность. Обрабатываемый материал Сталь 40Х, sв=980 МПа. Заготовка-поковка.
Диаметр заготовки D=772 мм, диаметр готовой детали d=700 мм. Длина L=386 мм, шероховатость обработанной поверхности Rz=40 мкм. Материал режущей части резца – твердый сплав Т15К6. Державка 25х25 мм.
1. Выбираем глубину резания: t=5 мм.
2. Выбираем подачу для t=5 мм: s=1 мм/об.
3. Проверяем подачу на прочность державки резца по формуле:
,
где B=25 мм; Н=25 мм; Lp=1.5·H=38 мм; [sи]=490
Мпа; СРz=300; nPz=-0.15; xPz=1.0; kPz=kjpz×kgpz×kcpz×kzpz×kм.p.;
kjpz=1.0; kgpz=1.0;
kcpz=1.0;
kzpz=0.95; 
;
kPz=1.22×0,95=1,16; Сv=340;
m=0.2; kV=kMv·kПv·kИv; 
kПv=0.8; kИv=1;
kV=0.765·0.8·1=0.61
Тогда
SПР.Р.>S (6.09>1) – условие
выполняется.
Проверяем подачу по прочности твердосплавной
пластинки по формуле:
;
с – толщина твердосплавной пластинки, (4.76
мм); j=45°.
Подставляем значения в формулу:
Условие SПР.П.>S выполняется
(1.43>1).
4. Определяем скорость резания по формуле:
Находим составляющие формулы:
Т=30 мин; CV=340; x=0.15; y=0.45; m=0.2
kV=kMv·kПv·kИv;
kПv=0.8; kИv=1;
kV=0.765·0.8·1=0.61
Тогда:
5. Определяем силу резания по формуле:
PZ,Y,X=10·Cp·tx·Sy·Vn·kP;
Находим составляющие формулы для определения Рz.
CP=300; x=1.0; y=0.75; n=-0.15
kp=kMp·kjp·kgp·klp·krp;
;
kjp=0.89; kgp=1.0; klp=1.0; krp=0.93
kp=1.22·0.89·1·1·0.93=1.01;
Тогда:
Pz=10·300·51·10.75·71.8-0.15·1.01=7979 H;
Находим составляющие формулы для определения Рy.
CP=243; x=0.9; y=0.6; n=-0.3
kМp=1.22; kjp=0.50; kgp=1.0; klp=1.0; krp=0.82;
kp=1.22·1·1·0.5·0.82=0.5
Тогда:
Py=10·243·50.9·10.6·71.8-0.3·0.5=1434 H;
Находим составляющие формулы для определения Рx.
CP=339; x=1; y=0.5; n=-0.4
kМp=1.22; kjp=1.17; kgp=1.0; klp=1.0; krp=1.0;
kp=1.22·1·1·1.17·1=1.42;
Тогда:
Px=10·339·51·10.5·71.8-0.4·1.42=4355.2 H;
6. Мощность резания:
7. Машинное время:
8. Частота оборотов шпинделя:
;
Режимы резания: n=26.9 об/мин; V=71,8 м/мин;
S=1 мм/об; ТО=14.5 мин.
8.4.2 Расчет режимов резания на сверление осуществляем согласно указаниям по [3].
Исходные данные: требуется рассверлить отверстие.
D=40 мм; d=25 мм; l=11 мм; sВ=980 Мпа; Станок Doriese (ФРГ);
Nэл=40 кВт; h=0.8; P=36000 H. Материал режущего инструмента – быстрорежущая сталь Р6М5.
1. Определяем глубину резания:
Стойкость ТЭ=90 мин: принимаем по табл.17 [3] S=0.5 мм/об.
2. Проверяем подачу на прочность сверла:
CS=0.05 (прил.21 [3]).
-условие
S<SПР.С. выполняется.
3. Находим осевую силу:
PO=10·CP·tx·Sy·kp;
CP=67; xP=1.2; y=0.65 (прилож.18 [3]);
;
Тогда:
PO=10·67·7.51.2·0.50.65·1.22=5846 H; PO<[P]-условие выполняется.
4. Определяем скорость резания:
СV=16.2; q=0.4; x=0.2; y=0.5; m=0.2; kv=0.78.
Тогда:
;
Определяем частоту вращения шпинделя.
5. Находим крутящий момент:
Мкр=10·СМ·Dq·tx·Sy·kp;
CM=0.09; qm=1; x=0.9; y=0.8
Тогда:
Мкр=10·0.09·401·7.50.9·0.50.8·1.22=155 H·м;
6. Определяем мощность резания:
2.67<40 – условие соблюдается.
7. Находим машинное время:
Тогда:
Режимы резания: S=0.5 мм/об; V=21.24 м/мин;
n=169 об/мин; ТО=0.34 мин.
8.4.3 Расчет режимов резания осуществляем согласно указаниям по [8, стр.281; ].
Исходные данные: необходимо произвести фрезерование плоской поверхности шириной B=210 мм и длиной L=385 мм. Тип фрезы – торцевая насадная. Припуск на обработку h=15 мм. Обрабатываемый материал – Сталь 40Х с пределом прочности sВ=980 Мпа; заготовка – поковка; обработка –черновая, фрезой из быстрорежущей стали; охлаждение эмульсией. Станок – токарный обрабатывающий центр с ЧПУ Doriese. Nэл=40 кВт; h=0,8. Мах сила, допустимая механизмом подачи Рм.п.=36000 Н.
1. Назначаем глубину резания.
Весь припуск будем снимать за 2 прохода. За первый проход – 10 мм, за второй – 5 мм.
2. Выбираем фрезу.
Принимаем торцевую накладную фрезу Æ250 мм. Фреза из быстрорежущей стали Р6М5 со вставными ножами. Число зубьев z=26. Диаметр посадочного отверстия 50 мм.
3. Назначаем подачу на зуб фрезы (8, табл.34 с.283)
Для фрезы из быстрорежущей стали при обработке углеродистой стали рекомендуется подача 0.15-0.25 мм/зуб. Принимаем 0.2 мм/зуб
4. Назначаем период стойкости фрезы (8, табл.40 с.290)
Для фрезы Æ250 из быстрорежущей стали стойкость 240 мин.
5. Определяем скорость резания по формуле:
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.