Столярно-обойное отделение предназначено для ремонта внутренних дверей, диванов, столиков, оконных рам и других деревянных изделий внутреннего оборудования вагонов и имеет три отдельных помещения: для производства столярно-сборочных работ; станочное; для производства обойных работ. Отделение имеет следующее оборудование: циркульную и ленточную пилы, заточной, строгально-фуговочный, фрезерный, комбинированный и токарный станки, столярные верстаки и швейную машину для ремонта и изготовления драпировок, чехлов и др.
Отделение металлизации предназначено для покрытия деталей систем водоснабжения и отопления слоем металла методом напыления для защиты от коррозии. В отделении имеется два помещения: дробеструйной подготовки деталей и напыления покрытий. В отделении размещены стеллажи для деталей, требующих дробеструйной обработки; дробеструйная камера с аппаратом; стол;
шкафы для инструмента; стеллажи для деталей, подлежащих металлизации; верстак; стеллажи для готовой продукции.
Отделение гальванических покрытий предназначено для нанесения гальванических покрытий на детали вагонов и полировки алюминиевых деталей. В отделении имеются помещения: шлифовально-полировочное, нанесения покрытий, генераторное и вентиляционная камера. В помещении шлифовально-полировальных работ размещены шлифовально-полировальный станок, установка для накатки наждачного порошка на войлочные круги, стеллажи для материалов, инструмента и деталей, клееварка. В помещении нанесения покрытий установлены гальванические ванны, каждая из которых снабжена щитком, на котором смонтированы вольтметр, амперметр, разъединитель для включения в сеть и реостат. Кроме ванн, устанавливают монтажно-демонтажные столы, стеллажи, сушильные шкафы, а также набор подвесок и другое вспомогательное оборудование. В генераторном помещении размещены низковольтные генераторы, а в вентиляционной камере вентиляторы среднего давления для отсоса вредных газов от гальванических ванн.
3.4 Примеры распределения объемов работ при деповском ремонте по позициям
3.4.1 Технологический процесс ремонта пассажирских вагонов на шести позициях
Поточное производство обусловливает специализацию не только производственных участков, но и каждой ремонтной позиции. Последовательность выполнения ремонтных и сборочных операций на поточной линии проектируемого вагоносборочного участка выбирается согласно рекомендациям и опыту работы передовых вагонных депо. По технологическому процессу на шести позициях поточной линии ремонта пассажирских вагонов предусматривается:
I позиция - снятие вентиляционного агрегата, вентиляционных решеток, воздушных фильтров, проверка в рабочем состоянии электрооборудования и сопротивления изоляция; снятие генератора, аккумуляторных батарей, деталей и сборочных единиц электрооборудования замков металлических и деревянных деталей внутреннего оборудования, неисправных деталей и сборочных единиц отопления и водоснабжения кипятильника, влажная уборка (Н1 = 19,15 чел.ч);
II позиция - подъемка кузова вагона и выкатка тележек; ремонт системы отопления, водоснабжения, электро- и радиооборудования, деревянных и металлических частей внутреннего оборудования; смена автосцепного оборудования ремонт приборов, арматуры и рычажной передачи тормоза, буферных приборов, переходных площадок, рамок суфле; электросварочные работы; подготовка рамы, пола вагона снизу и деталей тормоза к окраске; подкатка отремонтированных тележек и опускание кузова вагона (Н2 = 30, 04 чел.ч);
III позиции - проверка плотности воздухопровода и работы тормоза, регулировка рычажной передачи; установка на вагон отремонтированных деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования, приборов системы отопления и водоснабжения, вентиляционного агрегата, решеток и фильтров, генератора и электроаппаратуры аккумуляторной батареи; проверка системы электрооборудования в действии и проверка изоляции; подготовка к окраске, окраска и сушка аккумуляторных ящиков; подготовка к окраске фартуков, подножек, рамок упругих площадок суфле и буферных приборов; расчистка, шлифование, грунтовка и шпатлевканаружных боковых и торцовыхстен кузова вагона (Н3=24,06чел.ч);
IV позиция - окраска рамы вагона, пола снизу, деталей тормоза, аккумуляторных ящиков снаружи, ударно-тяговых приборов, рамок суфле и переходных площадок; шпатлевание наружных поверхностей боковых торцовых стен второй раз, шлифование их, наложение выявительного слоя, выправка дефектов шпатлевкой, шлифовка я протирка наружных: стен; подготовка крыши и свесов к окрашиванию расчистка, грунтование, шлифование и шпатлевание внутренних поверхностей вагона, сушка подготовленных поверхностей внутри вагона (Н4=21, 53 чел. ч)
V позиция - окраска крыши и свесов, дефлекторов, труб кипятильника и котла, вагона внутри, наружных боковых и торцовых стен; сушка вагона; окраска первый раз декоративных полос и оконных рам снаружи (Н5= 31, 57 чел. ч);
VI позиция - влажная уборка перед, лакированием, покрытие лаком внутреннего оборудования; окрашивание декоративных полос, рам оконных снаружи второй раз; окраска пола и сушка вагона внутри; нанесение знаков и надписей по трафаретам протирка окон; приемка вагона из ремонта (Н6 = 13,8 чел. ч., всего Н=139,6 чел.ч).
При разработке отдельных конкретных технологических процессов применительно к заданным условиям производства допускаются технологически обоснованные отклонения от типового технологического процесса. По опыту работа вагонного депо Рига - Пассажирская может быть применен технологический процесс (таблица 3.1) ремонта 24 вагонов на шести позициях вагоносборочного участка с тактом потока I сутки (работа в одну смену).
Таблица 3.1 - Технологический процесс ремонта цельнометаллических пассажирских вагонов типа ЦМВО 66 (без кондиционирования воздуха)
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.