Инструкция для руководства при производстве электролитически луженой жести на Агрегате электролитического лужения Цеха покрытий, страница 2

- толщина полосы – от 0,15 до 0,38 мм;

- ширина полосы – от 635 до 1000 мм;

- масса рулона – не более 15 тонн.

4  Обработка металла на агрегате подготовки полосы (АП)

Черная жесть, подрезанная на АП, направляется по двум потокам: на АЭЛ для нанесения оловянного покрытия и на Агрегат полимерных покрытий (АПП) для нанесения лакокрасочных покрытий. Черная жесть, предназначенная для АПП, поставляется по ГОСТ 13345 и СТО ММК 236-2000. При необходимости решение о переназначении жести с одного потока на другой принимает старший мастер ОЭЛ, начальник участка АПП или сменные мастера; при этом составляется акт о переназначении с указанием причины.

4.1 Краткая техническая характеристика АП

- ширина обрабатываемой полосы –  от  635 до 1030 мм;

- толщина полосы –  от 0,15 до 0,38 мм;

- наружный диаметр рулонов – не более 2000 мм;

- внутренний диаметр рулонов – 500 мм;

- максимальная масса рулонов – не более 15 тонн;

- скорость агрегата  – не более 20 м/с.;

- заправочная скорость агрегата – 2,5 м/с.

Состав и назначение оборудования АП, технические характеристики отдельных узлов описаны в Приложении Д.

4.2  Описание технологических операций

Обработка металла на АП заключается в:

- обрезке боковых кромок до требуемой ширины полосы;

- контроле качества полосы визуально и с помощью  индикатора проколов;

- контроле толщины полосы с помощью рентгеновского и изотопного толщиномеров;

- вырезке рванин, складок, недрессированных участков полосы, дыр, грубых надавов;

- вырезке недрессированных, утолщенных и мятых концов рулона;

- комплектовании и взвешивании рулонов.

4.2.1 Перед подачей рулонов на агрегат вырезаются внутренние замятые витки рулона.

4.2.2 Рулон с помощью электромостового крана устанавливается на приемный стеллаж. Под рулон подводится подъемно-передвижная тележка, стол поднимается выше уровня стеллажа. Затем включается тележка на перемещение, и рулон подводится к барабану разматывателя. Стол тележки поднимается до совпадения оси рулона с осью барабана разматывателя. Рулон надевается на барабан разматывателя. Секторы барабана разжимаются, и стол опускается.

4.2.3 Барабан разматывателя вместе с рулоном начинают вращать до тех пор, пока верхний конец не окажется сверху рулона.

4.2.4 С помощью задающих роликов №1, №2 и отклоняющего ролика полоса подается к гильотинным ножницам №1 для обрезки переднего конца и других дефектных частей полосы, после чего направляется в сварочную машину.

4.2.5 Перед сваркой полоса проходит через приборный стол.

4.2.6 Сварка полосы производится внахлестку при силе тока до 6 А.. Величина нахлестки от 3 до 6 мм. Необходимо следить за тем, чтобы кромки сварочных дисков были заправлены и имели толщину от 4 до 8 мм. По окончании сварки полосы для ликвидации излишних напряжений в задающих роликах верхний задающий ролик следует поднять.

4.2.7 После сварки полоса подается в сдвоенные задающие ролики № 3, в комплект натяжных роликов и на дисковые ножницы. На дисковых ножницах производится обрезка боковых кромок с целью получения полосы заданной ширины.

4.2.8 Настройка дисковых ножниц.

Горизонтальный зазор между торцами верхнего и нижнего ножей устанавливается 0,05 мм. Регулирование горизонтального зазора ножей осуществляется путем перемещения в горизонтальной плоскости нижнего резцового вала с помощью специального нажимного устройства.

В зависимости от толщины разрезаемой полосы величина вертикального перекрытия ножей составляет от 0,35 до 0,50 мм, что соответствует горизонтальному перекрытию от 27 до 30 мм. С увеличением толщины жести перекрытие ножей увеличивается. Регулирование перекрытия ножей осуществляется путем вращения эксцентричной втулки верхнего резцового вала с помощью рукоятки.

4.2.9 Оба конца обрезанной кромки при остановленных кромкомоталки и агрегате вставляются в прорезь намоточного стержня. Привод кромкомоталки включается на постоянную работу только при условии работы дисковых ножей.