Учебно-методическое пособие к курсовой работе по дисциплине «Технология восстановления автомобильных деталей», страница 21

-  автоматическая наплавка - сила  сварочного тока, скорость наплавки, высота наплавляемого слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;

-  напыление - параметры электрического тока, давление и расход рабочего газа, расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача и др.;

-  гальванические покрытия - атомная   масса,   валентность, электромеханический эквивалент, выход металла по току, плотность;

-  при ремонте способом  ДРД - усилие запрессовки [12, с. 199 -204];

-  ремонт пластической деформацией: правка - изгибающий момент при правке [12, с. 221] и режимы термофиксации, раздача - необходимое усилие раздачи, осадка - усилие осадки [11, 12, 13, 14, 15] и т.д.

4.8.4 Особенности определения режимов механической обработки восстанавливаемых деталей

В процессе обработки деталей под ремонтные размеры из-за неравномерного износа и искажения геометрической формы поверхности, приходится снимать неравномерные припуски, что ухудшает условия работы режущего инструмента, вызывает дополнительные деформации системы СПИД (станок - приспособление - инструмент - деталь) и отрицательно влияет на качество обработанной поверхности. Колебания припусков на обработку одной и той же детали, восстановленной различными способами, достигают значительных величин. Так, при обработке хромированных шеек валов приходится снимать небольшие припуски (0,05-0,03 мм), в то время как при восстановлении шеек валов напылением и наплавкой величины припусков в зависимости от диаметра вала могут быть от 1 до 3 мм при напылении и от 2 до 4 мм при наплавке. Поэтому для одних и тех же деталей при разных способах восстановления применяют различные виды механической обработки.                 

Известно, что в процессе напыления и наплавки деталей происходит изменение структуры и физико-химических свойств материала покрытий. Так, при напылении покрытие получается повышенной твердости, с большим числом пор и окислов, а при электродуговой наплавке кроме возможных пор и окислов в наплавленном металле происходит еще и изменение физико-химических свойств: твердости, пластичности, структуры, химического состава и пр. Даже при обработке деталей под ремонтные размеры приходится снимать деформированные слои металла, образовавшиеся в процессе эксплуатации детали.

При механической обработке деталей с переменным сечением срезаемого слоя металла, при обработке с ударами, при резании по корке, образующейся при создании наплавляемых слоев, а также при обработке деталей, прошедших термическую или химико-термическую обработку, большое значение приобретает применение инструмента из твердых сплавов (типа ВК, ТК, ТТК, безвольфрамовых и др.) из дисперсионно твердеющих быстрорежущих сталей, или из поликристаллических синтетических сверхтвердых материалов типа «Эльбор-Р», «Гексанит-Р», «Киборит» и др.

4.9 Техническое нормирование

Техническая норма штучно-калькуляционного времени t_шк., (в минутах) в серийном ремонтном производстве включает в себя следующие элементы затрат:

-  основное (технологическое) время t_о, необходимое для целенаправленного воздействия на объект производства;

- вспомогательное время t_в, затрачиваемое на установку и снятие изделия, технологический переход и контрольные измерения;

-  время организационного и технического обслуживания рабочего места t_обс

- время на отдых и личные надобности работающего t_от;

-  подготовительно-заключительное время работы t_пз . которое определяется для партии деталей (n):

t_{шк =} t_{о +} t_{в +} t_{обс +} t_{от +} t_{пз /} n                                                                             (11)

Время t_о рассчитывают по формулам или по установленным нормативным данным о затратах времени. Составные элементы t_в определяют по соответствующим нормативам и суммируют.

Время t_обс , и t_от устанавливают в процентах от оперативного времени t_оп: :