Разработка технологического процесса изготовления детали "Червяк", страница 15

- Автоматическое управление рабочим циклом станка осуществляется электронным отсчетно-командным устройством прибора; командами поступающими во внешние электрические цепи при достижении заданных размеров. Предварительные команды, воздействующие на исполнительные органы станка, регулируют скорость подачи шлифовальной бабки. По окончательной команде, поступающей в момент достижения заданного размера. Обработка прекращается и шлифовальной бабке сообщается ускоренный отвод на исходную позицию.

- Для подготовки элемента схемы счетно-командного устройства к очередному циклу в исходном положении шлифовальной бабки из электросхемы станка поступает сигнал. После установки скобы в исходную позицию рабочая зона станка освобождается для беспрепятственного удаления обработанной детали и установки в центра очередной заготовки.

HJHHHHhHhHHHhРрррррррр

 

13. Технико-экономические расчеты технологического процесса

Существует два основных метода определения себестоимости: бухгалтерский и метод прямого калькулирования (поэлементный). Расчет будем вести вторым методом.

В этом случае полную себестоимость продукции определяют по формуле:

С = М_о + З_о + А_о + И + А_т.о + Л + Р_о , руб/шт

где М_о — стоимость основных материалов или исходной заготовки за вычетом стоимости реализуемых отходов;

З_о — заработная плата основных производственных рабочих;

А_о — амортизационные отчисления от стоимости оборудования;

И — затраты на инструмент и малоценные приспособления;

А_т.о - амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения;

Л — затраты на энергию для технологических целей;

Р_о — затраты  на ремонт оборудования.

все составляющие себестоимости измеряются в руб/шт.

Оценим первый вариант технологического процесса базовый.

Расчет отдельных составляющих себестоимости.

Стоимость основных материалов (заготовки) с учетом утилизации отходов определяется по формуле:

, руб/шт

где Ц_заг – цена заготовки, руб/шт;

g_отх – масса отходов на одну деталь, кг/шт;

Ц_отх – цена отходов, руб/кг.

Ц_заг = g · Ц_М · k_т-з = 2,1 · 0,440 · 1,05 = 0,97 руб/шт;

g_отх = 0,9 кг/шт;

Ц_отх = 1,2 руб/кг.

 (руб/шт)

Заработная плата основных производственных рабочих при повременной оплате труда будет равна:

, руб/шт

где τ – трудоемкость изготовления детали в человеко-часах;

l_ср – средняя часовая ставка рабочего по выполняемым работам;

α – коэффициент, учитывающий премии и другие доплаты, увеличивающие фактический часовой заработок рабочего по сравнению с тарифной ставкой;

β – коэффициент дополнительной заработной платы (оплата отпусков, льготных часов несовершеннолетних и т.п.);

γ – коэффициент социального страхования.

α = 1,4; β = 1,09; γ = 1,14;

l_ср = 40 руб/час; τ = 0,63 чел. час.

(руб/шт).

Амортизационные отчисления от стоимости оборудования:

; руб/шт

где Ф – первоначальная с учетом переоценок балансовая стоимость оборудования плюс затраты на необходимую модернизацию, руб;

Н_а – общая годовая норма амортизации в %;

N_год – годовая программа выпуска данных деталей, шт;

η – коэффициент загрузки данного оборудования.

Ф = 8000000 руб;

Н_а = 7,5%;

N_год = 150000 шт;

η = 0,85

 (руб/шт)

Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения рассчитываются по формуле:

, руб/шт.

где Ф_Т.О.- стоимость технологического оснащения в руб;

n - число одинаковых приспособлений эксплуатируемых на данной операции;

m – число операций в технологическом процессе;

Т_{сл. Т.О.} – срок службы оснастки.

005: Ф_Т.О. = 10000 руб; 010; 015; 020; 025; 035; 040; 045:Ф_Т.О. = 5000 руб; 030:Ф_Т.О. = 10000 руб;

Т_{сл. Т.О.}= 2 лет;

Затраты на ремонт оборудования определяем по формуле:

, руб/шт

где Н_м – норматив годовых затрат на ремонт механической части оборудования, руб/год;

Н_э - норматив годовых затрат на ремонт электрической части оборудования, руб/год;

К_м и К_э – категория сложности ремонта соответственно механической и электрической частей;