8) Специалистами Центральной заводской лаборатории разработаны Атласы дефектов по сварным швам и по неразрушающему контролю. Атласы размещены на производственных участках и в лабораториях.
9) Специалистами ОТК проводятся летучие инспекционные контроли технологий изготовления (например, технология изготовления крыш и др.).
10) По окончании испытательного срока специалисты ОТК (контролеры) проходят аттестацию с целью подтверждения квалификации.
11) Контролёры ОТК проходят периодическое обучение, например, по применению СИ, по проблемам в эксплуатации и способах их выявления и предотвращения и др. тематическое обучение.
12) Не реже 1 раза в квартал в департаментах, управлениях и иных структурных подразделениях Общества проводятся Дни качества в соответствии с Положением о проведении Дней качества и на основании графика проведения Дней качества (подробнее п.14.1 настоящего Отчета).
13) Проводится обучение по СМБ как внутреннее, так и силами сторонних обучающих организаций (подробнее п.14.5 настоящего Отчета).
14) Внедряется процесс оценки рисков, проведен 1-ый этап – разработка Перечней типовых рисков по направлениям (подробнее в п.14.2 настоящего Отчета).
15) Разработана новая Методика оценки поставщиков с учетом показателей надежности поставщиков (подробнее п.14.3 настоящего Отчета) с целью развития поставщика, выявления степени влияния поставок на надежность и качество электровозов.
16) Проводится оценка потенциальных поставщиков комиссионно техническими службами, специалистами департамента МТС и департамента по управлению качеством. Также внедрен процесс FAI – контроля первого изделия поставщика.
17) На систематической основе внедрены инспекционные контроли действующих поставщиков (подробнее в п.14.4 настоящего Отчета).
6 Выполнение решений прошлого Совета по качеству
Решения, принятые на прошлом заседании Совета по качеству, задокументированы Протоколом Совета по качеству №3 от 13.02.2012г.
На прошлом совещании Совета по качеству принято 13 решений – все выполнены.
7 Изменения СМБ
В рамках реализации проекта «Внедрение требований IRIS в ООО «Уральские локомотивы» в течение 2012г. действующая СМБ претерпела следующие изменения:
1) Переработана Модель процессов СМБ (утверждена 16.04.2012г.);
2) Переработана Матрица распределения ответственности по процессам СМБ (утверждена 31.03.2012г.);
3) При документировании процессов СМБ введен ещё один вид документированной процедуры СМБ – Карта процесса, которая является первичным документом, регламентирующим процесс СМБ, уровнем выше стандарта организации, будет разработана для каждого процесса СМБ;
4) Принято решение о разработке и внедрении системы охраны труда и системы экологического менеджмента в ООО «Уральские локомотивы» (18001 и 14001 соответственно).
Вывод:
Все изменения, проводимые в рамках СМБ ООО «Уральские локомотивы» доводятся до персонала организации через приказы генерального директора, распоряжения представителя руководства, протоколы совещаний, путем рассылки копий документов по служебным запискам, размещением документов в общезаводской корпоративной папке «Документы СМБ».
8 Рекомендации по улучшению
От ответственных за процессы были получены следующие рекомендации по улучшению функционирования СМБ:
Департамент МТС
1. Уполномоченным по СМБ в подразделениях дать права работать напрямую с ответственными за процессы СМБ. Предусмотреть мотивацию уполномоченных по СМБ.
Департамент по управлению персоналом
1. Разработать и внедрить систему адаптации персонала и наставничества.
2. Создать на предприятии подразделение, занимающееся вопросами стратегического планирования и развития предприятия.
3. Разработать и внедрить систему менеджмента знаний, обеспечить её программное сопровождение.
От других департаментов и управлений предложений по улучшению СМБ не поступало.
9 Ключевые вопросы анализа проектов
Перечень проектов
1. Desiro Rus.
2. Информационная система Omega Prodaction.
3. Внедрение требований IRIS.
4. В ожидании 2ЭС7.
5. В работе «Электровоз грузовой магистральный переменного тока 2ЭС6».
6. В работе «Электровоз грузовой магистральный с асинхронным тяговым приводом 2ЭС10».
Проект DesiroRus
По состоянию на 30.09.2012г. фактический % выполнения проекта - 40 из планируемых 49%.
Отчет по проекту «Дезиро» 01.01.2012 – 30.09.2012
Департамент производства поездов
Проект состоит из производства и выпуска 1200 вагонов производства «Дезиро», производимых согласно лицензии «Сименс АГ». Контракт был подписан в 2011 году, и последний поезд будет выпущен в 2020 году. Для департамента производства поездов основными задачами являются технологическая подготовка поездов «Дезиро», включая заводское планирование оборудования и заводское укоренение, создание соответствующего технологического и рабочего процесса, производство алюминиевых кузовов вагонов, сборка и ввод в эксплуатацию поездов согласно срокам, прописанным в контракте, учитывая бюджет и другие цели.
Важными этапами разработки являются планируемая дата
-окончание технологической подготовки 31.03.2013
производства кузовов вагонов
-запуск сборки кузовов вагонов 04.04.2013
-запуск сборки крупных компонентов кузовов 28.05.2013
вагонов
-начало покраски кузовов вагонов 10.06.2013
-начало производства мелких компонентов 28.08.2012
кузовов вагонов
-окончание технологической подготовки сборки 31.03.2013
-начало сборки 18.03.2014
-начало ввода в эксплуатацию 02.06.2014
-выпуск первых поездов 25.12.2014
-стабильный выпуск 50 поездов в год 2017
Выполнено:
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.