Деповской и капитальный ремонт двухосных тележек модели 18-100 в вагонном ремонтном депо Шахунья Горьковской Дирекции по ремонту вагонов – филиала ОАО ''РЖД'': Технологическая инструкция, страница 10

      4. Детали с обнаруженными при осмотре недопустимыми дефектами вихретоковому контролю не подлежат.

      5. Детали, подлежащие вихретоковому контролю, поместить на позицию контроля.

      Проведение контроля.

      При контроле угол отклонения оси ВП от нормали к поверхности детали не должен превышать 30 градусов.

      Шаг сканирования при контроле деталей тележки должен быть в пределах от (5–8)-( 5-10) мм в зависимости от зоны контроля.

      1. Установить преобразователь на поверхность контролируемого изделия, перпендику- лярно его поверхности.

      2. Установить ручками «ГРУБО», «ТОЧНО» «рабочую точку».

      3. Переключить тумблер «АВТ/РУЧН» в положение «АВТ».

      Можно работать в ручном режиме, но при этом увеличивается вероятность ложных срабатываний на локальных неоднородностях металла и необходимо постоянно следить за положением стрелки прибора, то есть за «рабочей точкой».

      При работе в автоматическом режиме отслеживание «рабочей точки» происходит автоматически.

      1. Плавно, без отрыва от контролируемой поверхности, просканировать преобразователем контролируемую зону, стремясь пересечь предполагаемую трещину.

      Для выявления трещин необходимо знать места наиболее вероятного зарождения трещины и направления развития трещины.

      2. Скорость сканирования определяется качеством поверхности. При наличии на поверх- ности большого количества неровностей, наплывов, бугров и при контроле в углах скорость сканирования должна быть снижена до минимальной. Скорость сканирования должна быть в пределах 2 – 10 см/с.

      Распознавание дефектов.

      Если при сканировании контролируемой поверхности произойдет срабатывание световой и звуковой сигнализации, то необходимо просканировать эту зону еще 2 – 3 раза.

       Если срабатывание не повторилось, то можно продолжать контроль. Причина срабатывания – отрыв преобразователя от металла.

      Если срабатывание повторяется в одной и той же точке или повторяется не каждый раз (неуверенное срабатывание), то необходимо сдвинуть преобразователь на 5 – 10 мм и «покружить» вокруг точки срабатывания.

      Если рядом, в пределах 5 – 10 мм срабатывание не повторилось, то можно предположить локальную неоднородность и продолжить контроль.

      Если срабатывание повторяется, необходимо осмотреть поверхность – нет ли «гвоздя», наплыва или другой видимой помехи.

       Если явных помех нет, то переключить тумблер «АВТ/РУЧН» в положение «РУЧН», выставить «рабочую точку» и медленно перемещая преобразователь перпендикулярно предполагаемой трещине, проследить за характером отклонения стрелки прибора. На трещине стрелка резко отклонится влево и, сразу после пересечения трещины преобразователем, вернется в исходное положение.

      Признаками наличия трещины является ее протяженность, поэтому при сканировании необходимо, смещая преобразователь, отмечать мелом точки максимального отклонения стрелки прибора влево. При прохождении преобразователя точно над трещиной отклонение стрелки индикатора влево будет максимальным. Начало и конец трещины фиксируется по положению преобразователя, когда последний раз имеет место характерное отклонение стрелки индикатора влево.

      Для того, чтобы окончательно убедиться в наличии дефекта, необходимо зачистить место предполагаемой трещины и после этого произвести повторный контроль. Если характер отклонения стрелки индикатора сохраняется и срабатывает световая и звуковая сигнализации, то это свидетельствует о наличии трещины.

      Возможны ложные срабатывания световой и звуковой индикаций при:

      - установке и отрыве преобразователя от контролируемой поверхности;

      - на границе сварного шва при его пересечении;

      - на неровностях типа «гвоздь» или «бугор».

      Забракованные детали транспортировать в изолятор брака. На каждую забракованную боковую раму или надрессорную балку составляется «Акт браковки», который подписывается дефектоскопистом, забраковавшим деталь, мастером цеха и приёмщиком вагонов.

КОНТРОЛИРУЕМЫЕ ЗОНЫ БОКОВОЙ РАМЫ:

      - наружные и внутренние углы буксовых  проемов;

      - места посадки корпуса буксы (с обеих сторон боковой рамы);

      - кромки буксового проема (с обеих сторон боковой рамы);

      - полки над буксовым проемом (с обеих сторон боковой рамы);

      - ребра усиления над буксовым проемом (с обеих сторон боковой рамы);

      - зона перехода от вертикальной полки над буксовым проемом к горизонтальной (с обеих сторон боковой рамы);

      - наклонный пояс (с обеих сторон боковой рамы);

      - кромки технологических отверстий на расстоянии 5 – 10 мм от края (с обеих сторон боковой рамы);

      - верхние и нижние углы рессорного проема;

      - кромки ребер усиления рессорного проема.

      КОНТРОЛИРУЕМЫЕ ЗОНЫ  НАДРЕССОРНОЙ БАЛКИ:

     - опорная поверхность подпятника;

     - кромка наружного бурта подпятника;

     - кромка внутреннего бурта подпятника;

     - переход от наружного бурта подпятника к верхнему поясу надрессорной балки;

     - верхний пояс надрессорной балки на длине 300 – 400 мм;

     - кромки технологических отверстий в верхнем поясе надрессорной балки на расстоянии 5 – 10 мм от края;

     - переходы от опор скользунов к верхнему поясу;

     - боковые стенки в зоне подпятника шириной 50 – 60 мм и длиной 300 – 400 мм;

     - зоны боковых стенок на границе с нижним поясом шириной 50 – 60 мм и длиной 800 – 1000 мм;

     - нижний пояс надрессорной балки на длине 800 – 1000 мм;

     - кромки технологических отверстий в нижнем поясе надрессорной балки на расстоянии 5 – 10 мм от края кромок;

     - наклонные плоскости для клина и переходы от ограничительных буртов к наклонным плоскостям.

НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ ПОДВЕСОК ТОРМОЗНЫХ БАШМАКОВ, ШКВОРНЕЙ, РАСПОРНЫХ ТЯГ.